- •Билет 1
- •1. Уплотнения вала центробежного нагнетателя.
- •2. Классификация насосных станций.
- •1. Составление тс.
- •2. Запорная арматура
- •1. Система маслоснабжения гпа (смазка подшипников, системы управления и регулирования).
- •2. Основные и вспом. Объекты нпс.
- •1. Система маслоснабжения. Система смазки насосных агрегатов.
- •2. Основное оборудование кс.
- •1. Компоновка насосного цеха.
- •2. Охлаждение газа, секции оребренных труб.
- •1. Средства измерения количества нефти на нпс.
- •2. Надежность работы оборудования нс и кс. Долговечность, безотказность.
- •1. Система топливного, пускового и импульсного газа (т,п,и).
- •2. Генеральный план нпс.
- •1. Технологическая схема кс.
- •2. Вспомогательные системы нс
- •1. Классификация кс.
- •2. Рп, общие сведения, экс-ция
- •1. Составление ген плана кс
- •2. Трубопроводная арматура
- •1. Замер и учет газа на кс
- •2. Надежность работы оборудования нс и кс. Долговечность, ремонтопригодность.
- •1. Поверка средств (счетчиков) учета нефти на нс
- •2. Защита от шума в насосных и компрессорных цехах
- •1. Основное оборудование насосного цеха.
- •2. Причины возникновения вибрации. Нормирование вибрации.
- •Нормирование вибрации оборудования
- •1. Система маслоснабжения. Система смазки насосных агрегатов.
- •2. Предупреждение и устранение вибрации.
- •1. Компоновка компрессорного цеха кс.
- •2. Система ппр и её организация.
- •1. Средства учета нефти и нп.
- •2. Составление технологической схемы кс.
- •1. Запорная арматура.
- •2. Определение долговечности деталей, узлов и оборудования в целом.
- •1. Составление тс.
- •1.Постанционная схема перекачки
- •3. Схема перекачки «Через резервуар»
- •4. Схема перекачки «Из насоса в насос»,
- •2. Обратные клапана, предохранительные устройства, регулирующие заслонки.
- •1. Состав и компановка узла учета нс.
- •2. Классификация кс.
- •1. Состав сооружений и их назначение системы воздушного охлаждения на кс.
- •2. Компановка насосного цеха.
- •1. Технологическая схема кс.
- •2. Причины возникновения вибрации.
- •Нормирование вибрации оборудования
- •1. Классификация насосных станций.
- •1) Монтажные блоки – осн. Технологич. Оборудование с обвязкой, кип и автоматикой на общей раме,
- •3) Блок-контейнеры – технологические установки с индивидуальными укрытиями, внутри которых создается микроклимат, необходимый для нормальной работы оборудования.
- •2. Система уплотнения вала центробежного нагнетателя.
- •1. Эксплуатация резервуарного парка.
- •2. Предупреждение и устранение вибраций нс и кс.
- •1. Состав и структура сооружений нефтепроводов и нефтепродуктопроводов (при системе перекачке «из насоса в насос»).
- •2. Определение долговечности деталей, узлов и оборудования в целом.
- •1. Вспомогательные системы кц.
- •2. Шумы и борьба с ним на нс и кс.
- •1. Компоновка насосного цеха.
- •2. Надежность работы оборудования нс и кс. Долговечность, безотказность.
- •1. Система маслоснабжения. Система смазки насосных агрегатов.
- •2. Охлаждение газа, секции оребренных труб.
- •1. Компоновка и состав сооружений узла учета нефти на нс.
- •2. Система топливного, пускового и импульсного газа (т,п,и).
- •1. Очисткиа газа от мех. Примесей.
- •2. Поверка счетчиков на узлах учета нс.
- •1. Запорная арматура.
- •2. Система маслоснабжения гпа.
- •(Смазка подшипников, системы управления и регулирования).
- •Уплотнения вала центробежного нагнетателя.
2. Предупреждение и устранение вибрации.
В соот-и с основными положениями о причинах и условиях возникновения резонансных вибраций их уменьшение (устранение) м.б. осуществлено путем внедрения мероприятий реализующих 2 разл. принципа:
1) выведение сис-мы из резонансного режима т.е. разнесение частот возмущения и собственных частот сис-мы. М/б реализован 2-мя методами:
а) выделение из области резонанса частот возмущений
- изменение скорости вращения вала,
- перераспределение энергии в спектре возмущения колебаний за счет введения амортизаторов или активных или реактивных гасителей (активные - задвижка, диафрагма; пассивные - буферная емкость, колпак).
б) изменение частот собств. колебаний элементов оборудования за счет изменения их массы и жесткости крепления:
- изм-е жесткости опор,
- установка динамических виброгасителей (пред. собой доп. массу присоединенную в сечении максимальных вибраций),
- установка колец жесткости,
- установка на объекте доп. Масс,
При исп-и первого принципа борьбы с резонанасными вибрациями его реализация любым методом не искл-т возникновение резонансных вибраций в новых на др частотах. Это обуславливается сложностью гармонического состава возмущающих сил и высокой энергетической насыщенностью, насосных и компрессорных цехов разл оборудованием.
2) уменьшение добротности колебательных с/с т.е. введение в с/с элементов обеспечивающих повышенное затухание колебаний на резонирующих частотах. Тоже м/б реализован 2-мя методами:
а) введение в узлы вибрирующих элементов сосредоточенного допол-го демпфирования;
б) введение в узлы вибрирующих элементов распространенного демпфирования.
Демпфирование - исп-е приспособлений для успокоения механических колебания путем поглощения ими (приспособлениями) части энергии с/с.Первый метод реализуется при помощи демпфирующих прокладок и оптимальных с точки зрения демпфирования условий крепления (определяющий момент затяжки хомута). в качестве демпфирующих прокладок исп листовая резина. Второй метод закл в нанесении демпфирующих покрытий на вибрирующие поверхности (БМП-1, брезол) Основным преимуществом второго принципа перед первым явл широкополостность действий, т.е. при изм-е резонирующих частот в широком частотном диапазоне эффект снижения вибрации не изм-ся.
Билет 15.
1. Компоновка компрессорного цеха кс.
В настоящее время существуют различные варианты компоновки КЦ, которые зависят от типа ГПА, режима работы КС, варианта исполнения цеха.
При традиционном исполнении агрегаты размещают с расстоянием между ними от 12 до 18 м. В КЦ 2 зала машинный и нагнетательный, которые отноятся к различным потивопожарным категориям. КЦ разделялся на два пролета с непроницаемой стеной между ними. В месте прохода вала привода делают уплотнение, препятствующее проникновению природного газа в машинный зал.
Современные ГПА выполнены в виде блочных конструкций. Наиболее распространено деление на блоки: блок ГТУ на раме-маслобаке, блок нагнетателя на раме, блок воздуподготовительных устройств, блок воздушного охлаждения масла, блок САУ и САР. Преимущество крупных блоков- меньший объем работ по монтажу ГПА. Преимущество установки нагнетателей на отдельной раме- возможность выполнения её более жесткой для восприятия усилий с минимальной деформацией.
Блок воздухоподготовительных устройств включает фильтры для сепарации частиц, фильтры тонкой очистки, противообледенительное устройство.
Блок воздушного охладителя масла (АВО).
Система автоматического управления и регулирования размещают на главном щите управления.
КЦ оборудуется приточно-вытяжной принудит. вентиляцией, которая должна обеспечивать в зале нагнетателей пятикратнцый влздухообмен, в том случае, если в газе нет окиси С (углерода) и сернистых соединений, восьмикратный если есть окись С, десятикратный, если есть сернистые соединения.
В зале ГТУ должен быть обеспечен зимой 3-х кратный воздухообмен, летом 6-10 кратный.
Защита ГПА в пределах контейнера осуществляется автоматизированной системой, использующей углекислоту в баллонах. Для защиты от пожара в здании используется система «Галон». В здании ГПА установлен бачок –аккумулятор для смазки подшипников в случае остановки основного маслоснабжения.
Необходимо обеспечить цех подъемными механизмами.
Укрытия изготавливаются из несгораемых материалов.
Существуют различные способы размещения основного оборудования КС. Примеры ГПА: ГПУ-10- блочно-контейнерный, ГТН-25/76, ГПА-Ц-16.