2. Трубопроводная арматура

Применяемая на ТП подразделяется на след-е типы:

1 – запорная

2 – регулирующая

3 – предохранительная

4 – предохранительно-запорная

5 – контрольная

6 – монтожная

1) Запорная арматура - предназначена для перекрытия потока в ТП. К ней отнесем -задвижки, вентили и краны. Задвижка – клиновая для газа, шиберная для жидкости. Краны применяются на МГ и МТ бывают пробковые и шаровые(с плавающим шаром и шаром на опорах). Вентили - применяются в силу своих малых размеров в технол-х ТП, по кот-м перекачивается жидкость, но не газ. Запорная арматура выполняется либо в ручном исполнении либо с приводом. Привод м.б. электрич-й, пневматический и гидравлический. Основной харак-кой запорной арматуры явл-ся след-е параметры: -Д_у; -Р_у(мах рабочее давление) _;-Т при котором она будет работать; -вариант присоединения в ТП(фланцевое или приводное).

2) предохранит-я арматура - для автоматического ограничения параметров потока (предохр клапан).

3) регулирующая арматура – для регулирования параметров потока(регулятор давления).

4) предохранительно-запорная арматура – для движения потока в одном направлении (обратный клапан).

Билет 11.

1. Замер и учет газа на кс

Производительность является основным параметром, точ­ность и надежность измерения которого определяет многие про­изводственные, технические и экономические характеристики работы компрессорной станции. Точные измерения расхода газа лежат в основе системы учета и планирования доставок газа. Зна­ние расхода топливного газа, затраченного на компримирование транспортируемого газа агрегатами компрессорного цеха при из­вестной его производительности, позволяет оптимизировать заг­рузку как отдельных ГПА, так и компрессорной станции в целом.

В нашей стране и за рубежом разработаны и выпускаются различные типы расходомеров для газа.

По принципу контактирования с рабочей средой различают контактные и неконтактные методы измерения производительно­сти газопровода или расхода газа. К первым относят расходомеры переменного перепада давления с сужающими устройствами раз­нообразного типа, расходомеры постоянного перепада давления (ротаметры, поршневые, поплавковые), турбинные и гидродина­мические расходомеры с использованием метода контрольных ме­ток и др.; ко вторым — расходомеры на электромагнитном, ультра­звуковом принципах действия, основанные на резонансе и др. Из-за электрохимических процессов в потоке жидкости, различных помех, непостоянства напряжения питания и т. д. расходомеры на неконтактном принципе действия для чистого газа имеют боль­шую погрешность, чем контактные.

В настоящее время основным методом измерения расхода и количества природного газа на объектах его добычи, траспортировки и переработки является метод переменного перепада давле­ния на сужающих устройствах, в качестве которых используют измерительные диафрагмы и сопла.

2. Надежность работы оборудования нс и кс. Долговечность, ремонтопригодность.

Долговечность - это время работы агрегата до вывода его из экспл-и по причине износа. Безотказность оборудования -явл-ся его св-во сохранять работоспособность в период м/у 2-мя плановыми ремонтами.

Ремонтопригодность – св-во оборуд-я закл-ся в приспособленности его к предупреждению, обнаружению и устранению отказов и неисправностей путем проведения тех обслуживания и вынужденных ремонтов.

Ремонтопригодность хар-т 2 гр факторов:

1 - конструктивные;

2 – эксплуатационные.

Все конструктивные факторы м/о разделить на 5 гр.:

- повышение сроков службы деталей, узлов и агрегатов за счет применения новых технических материалов и технологий

- увеличение межремонтной наработки за счет внедрения новых конструктивных решений

- простота сборки и доступность узлов с целью снижения трудозатрат на тех обсл-е и ремонт

- исп-е и разработка при тех обслуж-и более простых и унифицированных средств и технологий ремонтов

- д.б. обеспечена с/с контроля за узлами и деталями находящиеся на работе. К экплуатационным показателям отн-ся:

Все эксплуатационные:

- строгость соблюдения правил экспл-и и режимов исп-я оборуд-я

- непосредственное снижение затрат средств и материалов в процессе экспл-и

- техническая оснащенность оборудованием и инструментом при ремонтах

- уровень организации труда при тех обслуж-и

- обеспеченность ремонтных работ материалами и зап. частями.

По своему содержанию показатели ремонтопригодности разеделяются на две гр.:

1-оперативная;

2-экономическая.

Оперативные показатели хар-т ремонтопригодность с т.з. затрат времени на ТО и все виды ремонтов при эксплуатации оборуд-я.

К этой гр. отн-ся:

1) коэф ремонтопригодности К_р (уд затраты времени на выполнение ремонта)

К_р = (t_вр+t_ппр)/Т_р,

t_вр ,t_ппр –суммарные затраты времени на внеплановые и планово-предупредительные ремонты оборуд-я за кал. период (часы);

Т_р-суммарная наработка агрегата за кал. период.

2) среднее время восстановленияя работоспособности оборуд-я в межпрофилактический период.

При установившемся режиме экспл-и: Т_в=ΣТ_вi/М,

Т_вi –суммарные затраты времени на отыскание и ликвидация отказов i-того агрегата за кал. период(в часах);

М-суммарное кол-во отказов на N анализируемых агрегатов одного типа за календарный период

3) вероятность устранения отказа за время не более заданного:

Р_в(t₃)=Р{t_в≤t₃}

Р_в(t₃)-один из важнейших оперативных показателей ремонтопригодности;

t₃ – задааное время, t_в-время восст-я

Анализ времени ликвидации отказов на НС и КС показал что время ликвидации изм-ся по показательному закону: Р_в(t₃)=1-ехр(-t₃/Т_в)

4) коэф готовности К_г - опре-т вероятность нахождения оборуд-я в раб. сост-и в произвольно выбранный мом времени м/у 2-мя плановыми ремонтами.

При установившемся режиме К_г опр-ся: К_г=Т_но/(Т_но+Т_в)

К_г хар-т приспособленность оборуд-я к устранению отказов

5) Коэф тех обслуж-я К_ти явл-ся более полной хар-кой ремонтопригодности оборуд-я и опр-ся отнош-м наработки агрегата за кал период к сумме этой наработки и времени всех простоев:

К_ти=Т_р/(Т_р+t_вр+t_ппр)

С помощью К_г и тех исп-я определенных на основе статистических данных собранных по результатам экспл-и оборуд-я на НС и КС м/о опр-ть необх-е число агрегатов подлежащих и установке НС и КС.

n_уст= n_раб*(2- Кг-Кти)/ Кти=n_раб*К_р, где К_р-коэф резерва.

Правильная оценка физической и оптимальной долговечности – основная задача ППР.

Физ. долговечность определяется сроком службы оборудования до его предельного износа и хар-зует его межремонтный срок службы. Физ. долговечность регламентируется сроком службы быстроизнашивающихся деталей. В случае равномерного износа сопрягаемой пары, физ долговечность определяется по ф-ле:

tф = (дmax – д0) / (2tg(a)),

дmax – max допустимый зазор,

д0 – зазор приработки,

tg(a) – величина, хар-зующая скорость изнашивания в процессе экспл.

Скорость износа уст в процессе работы на основе статистического материала.

Долговечность деталей оборудования определяется в процессе их эксплуатации на осн записи в спец журналах о провед ремонтах и замене деалей. За срок службы деталей принимается их средняя долговечность.

Опт. долговечность с учетом физ. изнгоса м/б установлена путем анализа возможных закономерностей изменения затрат на ТО, текущего и кап ремонтов и случая норм работы. В этом случае затраты на запчасти за весь срок работы оборудования можно определить по формуле:

С_з = К + 2К + 3К +…+ jК = 0.5К*j*(j+1).

K – усредненная цена каждой новой группы запчастей, прим при очередном ремонте.

j – порядковый номер ремонта. j = t / t_ф

t – срок службы оборудования

t_ф – физ долговечность или межремонтный срок службы оборудования

C_з = [K*t*(t/t_ф + 1)] / [2t_ф]

Полные удельные затраты, изменяющиеся с ув. срока службы оборудования будут представлять собой сумму затрат на запчасти и амортизационные отчисления.

С_у = С_н/t + C_з/t = С_н/t + C_з/t + [K*(t/t_ф + 1)]

Сн – цена нового оборудования за вычетом ср-в, полученных от ликвидации старого оборудования.

Для определения оптимальной долговечности с учетом физ износа предыду ур-е дифференцируем по времени и приравн к 0:

t_0ф = t_ф * (2С_н/К)^0.5

Видно, что оптимальная долговечность зависит от физ долговечности, от затрат на преобретение оборудования, от прироста затрат на запчасти при каждом ремонте.

1 – общие затраты,

2 – затраты на амортизац. отчисл.

3 – затраты на запчати.

Число необходимых капремонтов опр по ф-ле:

f = [t_оф - t_ф] / t_ф

Билет 12.