6. Исходные данные для проектирования технологических процессов.

1. Рабочий чертеж изделия со всеми ТУ требованиями и прочими характеристиками.

2. Объем выпуска изделий, сроки выполнения заказа, комплектность, требований к выполнению поставки и т.д.

3.Каталоги станков и другой технологической оснастки и их технологические паспорта.

4. Чертежи заготовок с указанием необходимыми ТУ требований и др. характеристиками.

5.Справочники, нормали и методички теоретических и эмпирических расчетов или назначения припусков, режимов резанья и т.д.

6. Технологические классификаторы объектов производства и примененых технологических операций.

7. В оптимальном случае - групповой технологический процесс, как приемлемый вариант - типовой технологический процесс

7. Содержание и последовательность разработки единичных технологических процессов.

1. Изучение и анализ рабочих чертежей изделия.

2. Окончательный выбор формы вида и способа получения заготовок.

3. Выбор числа степеней свободы и методов обработки основных поверхностей, поэтапное описание будущей технологии.

4. Установление окончательной последовательности обработки изделия.

5. Формирование маршрутной технологии.

6. Выбор оборудования для каждого этапа технологического пр.

7. Выбор технологической базы для использования при изготовления изделия.

8. Выбор универсальной и нормализованной оснастки.

9. Разработка заказов на проектирование специальной оснастки.

10. Выбор средств механизации и автоматизации ТП в целом и конкретных ТП в частности.

11. Разработка технологических требований на каждую технологическую операцию.

12. Расчет либо назначение припусков на все операционные размеры.

13. Расчет режимов резанья и нормирование всех технологических операций.

14. Экономический анализ различных вариантов выполнения технологических операций, разработка операционной технологии.

15. Составление планировок и схем производственных участков, их анализ и выбор оптимальной либо рациональной схемы.

16. Разработка операций транспортировки изделий в соответствии с технологическим маршрутом, планирование снабжения рабочих мест, перемещение отходов производства и т.п..

17. Окончательное оформление рабочей технологической документации.

8. Обеспечение заданной точности и чистоты обрабатываемых поверхностей основными методами обработки

9. Обеспечение заданной точности и чистоты обрабатываемых поверхностей основными методами обработки

10. Обеспечение заданной точности и чистоты обрабатываемых поверхностей основными методами обработки

11. Обеспечение заданной точности и чистоты обрабатываемых поверхностей основными методами обработки

12. Обеспечение заданной точности и чистоты обрабатываемых поверхностей основными методами обработки

13.Точность обработки и методы ее достижения

Точность изготовления деталей является одним из важнейших факторов, определяющих эксплуатационные свойства, надежность и долговечность машин, поэтому развитие машиностроения, в том числе и авиационного двигателестроения, характеризуется непрерывным повышением требований по точности изготовления деталей и сборки изделий. Точность изготовления является также необходимым условием обеспечения взаимозаменяемости деталей и узлов изделий.

Точность характеризуют погрешностью обработки со, т.е. отклонением размера от номинального, заданного чертежом. Точность обработки на чертеже изделия задается допуском (допускаемым отклонением), т.е. разницей между наибольшим и наименьшим допустимыми размерами. Значения допусков и их расположение относительно номинального размера определяют характер и точность сопряжения деталей при сборке.

ГОСТ 25346-89 предусмотрено 20 квалитетов точности: 01, 0, 1, 2, 3,…, 17, 18. Допуски по квалитетам IT01, IT0, IT1 назначают на концевые меры длины; по квалитетам IT2, IT3, IT4 – на калибры и особо точные изделия; квалитетам IT5…IT12 – на сопрягаемые детали; IT13...IT18 – для неответственных размеров несопрягаемых деталей.

Под точностью обработки понимают также

• получение размеров деталей в соответствии с допусками, указанными на чертеже,

• обеспечение формы поверхностей с отклонениями, не превышающими значение, указанное на чертеже (погрешности формы весьма разнообразны, их примерами являются некруглость, нецилиндричность, неплоскостность, отклонение от эвольвенты и т.п.),

• обеспечение взаимного расположения поверхностей детали с отклонениями, не превышающими значение, указанное на чертеже (примерами погрешностей расположения являются непараллельность плоскостей, неперпендикулярность поверхностей, несимметричность, несоосность осей отверстий и т.п.).

Точность, заданная чертежом, может быть обеспечена разными способами.

В условиях единичного и опытного производства точность взаимного расположения поверхностей достигается выверкой (проверкой точности установки заготовки на станке с использованием специальных устройств). Точность размеров обеспечивается пробными ходами – последовательным снятием слоев материала с периодическими замерами.

В условиях серийного и массового производства точность размеров обеспечивается настройкой станка на заданный размер. Точность взаимного расположения достигается применением приспособлений, обеспечивающих заданное положение заготовки относительно режущего инструмента.

Классификация неточностей изготовления изделий

Все погрешности, определяющие точность изготовления деталей на металлорежущих станках, могут быть разделены на следующие категории:

1. Погрешности, связанные с использованием при конструировании изделий, а также при проектировании технологических процессов приближенных законов, соотношений и эмпирических зависимостей – так называемые погрешности расчетов.

2. Погрешности установки заготовок на станке (в приспособлении).

3. Погрешности настройки станка на исполнительный размер.

4. Погрешности, возникающие непосредственно в процессе обработки, которые могут быть вызваны следующими причинами:

а) ограниченной точностью станка (неточность изготовления, износ и деформация базовых элементов);

б) упругими деформациями технологической системы под действием сил резания;

в) температурными деформациями технологической системы;

г) размерным износом режущих инструментов;

д) поводками детали вследствие образования остаточных напряжений.