38. Показатели технического состояния, контролируемые в процессе испытаний

1. Контроль показателей технологичекой точности:

Технологическая точность – максимальная точность, с которой возможно обработать деталь на данном станке.

Она характеризуется величиной фактической погрешности размеров и формы деталей по сравнению с заданными на чертеже.

Для изделий из древесины ГОСТ устанавливает 9 квалитетов точности (с 10 по 18). При обработке деталей погрешность является случайной величиной, зависящей от многих факторов (погрешности установки; погрешности, вызванные неточностью станка, инструмента или оснастки и т.д.), поэтому для каждого квалитета существует допуск на размер, т.е. разность между max и min допустимыми размерами. Станок обычно настраивают на середину допуска.

2. Контроль показателей технологической стабильности:

Стабильность – способность сохранять качественные показатели обработки в заданных границах в течение заданного промежутка времени.

3. Контроль шероховатости поверхности:

Шероховатость поверхности деталей из древесины определяется величиной микронеровностей на ее поверхности. Шероховатость характеризуется параметрами R_z и R_a. Контроль шероховатости осуществляется с помощью профилографов и профилометров.

4. Контроль погрешности геометрической точности:

К геометрическим погрешностям относятся неровности поверхностей деталей, вызванные непрямолинейностью перемещений исполнительных органов машины, а так же другие погрешности, такие как: радиальные и осевые биения или несоосности. Контролируются такие погрешности с помощью индикаторов часового типа.

5. Контроль жесткости:

Жесткость – способность машины сопротивляться деформирующему воздействию внешних сил. Контролируется путем приложения к элементам машины постоянных или переменных нагрузок и затем измерением величины упругих перемещений.

6. Контроль уровня вибраций и шума:

Вибрации и шумность используются в качестве косвенных признаков, свидетельствующих о состоянии машины: повышение вибраций – ухудшение состояния машины. Для вибродиагностики машины и ее узлов применяют пьезоэлектрические, индуктивные и электродинамические преобразователи.

39. Эксплуатационные испытания.

Эксплуатационные испытания ДО оборудования является важным источником получения данных о надежности и ее свойствах в процессе наблюдения за работой оборудования на предприятиях отрасли. По существу информационная связь между стадиями изготовления и эксплуатации - неотъемлемая часть работ по обеспечению надежности оборудования. Только при наличии такой связи возможно направленное проведение работ по выявлению надежных элементов конструкции машин, выявлению причин отказов и своевременному проведению конструкторско-технологических мероприятий по предупреждению причин повторяющихся отказов.

Требования к информации об эксплуатационной надежности и объектам испытаний:

1. Полнота, т.е. наличие сведений, позволяющих решить все задачи поставленные в испытаниях, объяснить явления происходящие в оборудовании, дать оценку надежности, как всей машины в целом, так и отдельных ее функциональных узлов, комплектующих и изделий, элементов и деталей.

2. Достоверность обеспечивается системой сбора и обработки информации применением объективных методов и приборов оценки, показателей технического состояния оборудования классификацией и добросовестности исполнителей.

3. Однородность партия объектов эксплуатационных испытаний на надежность должна быть статистически однородной. Практически такую выборку можно создать отобрав машины изготовленные в полном соответствии с техническими условиями и с близкими по значениям параметрами начального качества работающих с режимами ,близкими к номинальным(среднестатистическим) в аналогичных условиях регламентированных руководствами по эксплуатации.

4. Дискретность, т.е. возможность разделения информации по отдельным признакам, что позволяет многократно использовать сведения для оценки различных показателей надежности.

5. Своевременность обеспечивается методически правильной и заблаговременной организацией сбора информации. Она является весьма важным требованием к информации, поскольку испытания на надежность бывают продолжительными.

6. Непрерывность поступление информации обеспечивает наилучшее использование данных о надежности в постоянном процессе технической эксплуатации и совершенствования оборудования.

Практически в качестве объектов испытания необходимо выбирать оборудование удовлетворяющее следующим требованиям. Оно должно быть выпущено относительно за небольшой период(1-2 года), чтобы технологические процессы изготовления и сборки не претерпели больших изменений. Среди обследуемых может быть не менее 25% машин, начальные качественные показатели которых известны в момент выпуска или установки на ДО предприятии. Остальное оборудование в выборке должно к моменту начала эксплуатационных испытаний находиться в работоспособном состоянии с параметрами в переделах, регламентированных нормативными документами.

Оборудование не должно проходить капитальный ремонт, должно работать с загрузкой не менее чем 2 смены. Об условиях эксплуатации отказах и ремонтах оборудования должны быть получены достоверные сведения.

С целью сокращения продолжительности и объемов эксплуатационных испытаний целесообразно использовать априорную информацию о результатах предварительных автономных испытаний элементов оборудования при строгом соблюдении требований к точности и достоверности конечных результатов.

Общая методика эксплуатационных испытаний на надежность включает в себя 2 основных вида: многоступенчатый и централизованный. При централизованном способе сбора первичные данные обрабатываются на месте их получения, после чего они в обобщенном виде поступают для окончательной обработки и определения характеристик надежности. Основным недостатком этого метода является малая оперативность при возможности искажения и потери часть информации. Свободным от указанных недостатков и более эффективным является централизованный принцип сбора и обработки информации при котором первичные данные о работе и отказах оборудования без какого либо предварительного обобщения поступают непосредственно с места сбора на место окончательной обработки.