- •1. Объекты исследования теории надежности
- •2. Основные понятия, определения и показатели теории надежности
- •3. Дефекты, повреждения и отказы. Временные понятия теории надежности
- •4. Показатели надежности и безотказности
- •2. Вероятность отказа:
- •5. Показатели долговечности и ремонтопригодности
- •6. Надежность элементов. Случайные величины и их характеристики
- •1. Ресурс, наработка до отказа, число отказов за период эксплуатации.
- •2. Математическое ожидание случайной величины.
- •7. Экспоненциальный закон распределения
- •8. Нормальный закон распределения
- •9. Закон распределения Вейбула
- •10. Надежность системы
- •1. Последовательное соединение:
- •2 . Параллельное соединение:
- •11. Процесс потери машиной работоспособности. Взаимовлияние динамических и износовых процессов.
- •12. Показатели технического состояния машин и оборудования
- •13. Физика отказов. Процессы старения
- •14. Процессы трения и изнашивания. Классификация и характеристики
- •15. Классификация видов износа
- •1. Механические виды износа:
- •2. Молекулярно-механическое изнашивание.
- •3. Коррозионно-механические виды износа.
- •16. Влияние на изнашивание видов трения и смазки
- •17. Выбор износостойкости материалов
- •18. Основные закономерности изнашивания
- •19. Деформации и изломы
- •20. Надежность системы человек-машина-среда
- •2. Интенсивность ошибок оператора, определяющаяся по формуле:
- •3. Вероятность своевременного выполнения действий.
- •4. Коэффициент готовности оператора.
- •21. Пути повышения надежности системы человек-машина-среда
- •22. Диагностирование машин и оборудования
- •23. Модель параметрической надежности
- •24. Коррозия металлов
- •25. Управление качеством и надежностью
- •26. Классификация внешних сред и условий
- •27. Испытания машины на надежность. Обработка результатов испытаний
- •28. Методы форсирования испытаний
- •29. Пути повышения износостойкости
- •30. Контроль параметров износа
- •1. Интегральный способ.
- •2. Дифференциальный способ.
- •3. Измерение величины изнашивания по выходным параметрам.
- •31. Обеспечение надежности при разработке машины
- •1. На подготовительной стадии разработки:
- •2. На стадии эскизного проекта:
- •3. На стадии разработки технического проекта:
- •4. На стадии разработки рабочей документации:
- •32. Обеспечение надежности при изготовлении машины
- •33. Обеспечение надежности при эксплуатации и ремонте
- •34. Стендовые испытания на надежность
- •35. Источники внешних воздействий и реакций в машинах
- •36. Физическое моделирование рабочих процессов
- •37. Нагрузочно-имитирующие устройства
- •38. Показатели технического состояния, контролируемые в процессе испытаний
- •1. Контроль показателей технологичекой точности:
- •2 Вида эксплуатационных испытаний: опытное и подконтрольное.
- •40. Особенности машин и оборудования лесного комплекса с позиции обеспечения надежности
22. Диагностирование машин и оборудования
Т.к. д/о машины работают в достаточно-широком диапазоне режимов и условий эксплуатации, которой добавляется различность начальных показателей качества приводит к широкому диапазону интенсивности, потерей машиной работоспособности и соответственно времени достижения предельного отклонения.
Поэтому важно иметь методы и средства для оценки технического состояния системы, определения степени удаленности от предельного состояния.
Выявление причин нарушения работоспособности, а так же установление вида и места возникновения повреждений. Все эти задачи решаются методами технической диагностики. К этим методам предъявляются следующие требования: они должны быть удобными для применения, осуществлять процесс за минимальное время, с высокой точностью. Осуществлять контроль без разборки оборудования, а в некоторых случаях и без остановки работы машины и наконец, они должны быть экономически целесообразны. Для диагностирования в качестве объекта диагностики может быть как машина в целом, так и ее отдельные узлы.
Диагностические признаки.
Признаки, по которым судят о техническом состоянии машины можно разложить на 3 группы:
1. В первой группе контролируются выходные параметры машины, т.е. те параметры изделия или его отдельных узлов, которые определяют его работоспособность согласно техническим условиям.
Контроль выходных параметров дает информацию о работоспособности изделия, но не выявляет место и вида повреждения, приведшего к отказу.
2. Контроль повреждений, которые приводят или могут привести к отказу изделия. Этот вид контроля обычно является вторым этапом после диагностики изделия по выходным параметрам. Данный вид диагностики позволяет установить причины потери машиной работоспособности. Однако данный способ достаточно сложен, часто требует разборки узла и следовательно приводит к уменьшению производительности оборудования.
3. Контроль работоспособности по косвенным признакам. Он обычно выполняется в тех случаях, когда измерения выходных параметров затруднительно.
К косвенным признакам можно отнести изменение температуры, акустические эффекты и т.д.
Построение алгоритма диагностирования:
Построение такого алгоритма обычно выполняется непосредственно перед самим диагностированием. при этом разрабатывается блок-схема структурно-следственных связей.
1. На первом этапе диагностики определяется общее техническое состояние машины.
2. Второй уровень включает в себя контроль основных функций органов и узлов машин.
3. Контролируется основная сборочная единица узла машины.
4. Контролируется состояние отдельных элементов сборочной единицы.
5. Контролшируется сопряжения деталей и других элементов узла, наиболее подверженных изнашиванию.
6. Проверяются значения структурных параметров на основании анализа статических данных.
7. Рассматривается перечень внешних сигналов, проявлением которых определяется каждая конкретная неисправность.
8. Определяется перечень диагностируемых параметров.
Алгоритм диагностирования строится таким образом, чтобы по выбранному перечню параметров можно было определить работоспособность машины, выявить отказы и неисправности отдельных узлов, а так же оценить ресурс машины.