Вытачивание канавок
Вытачивание канавок осуществляется с помощью прорезных инструментов. Кромка резца образует форму канавки. Из-за ломкости режущей кромки выбирают узкие инструменты. Канавки образуются за одно прохождение резца.
Обработка конусов
Для вытачивания конусов используют специальные широкие инструменты. При обработке конусов детали, которая закреплена в патроне, устанавливают верхнюю часть суппорта на угол, который равен половине угла конуса при его вершине. Обработка детали сопровождается перемещением резца на верхних салазках суппорта. При вытачивании длинных и пологих конусов задний центр изменяют положение заднего центра и передвигают заднюю бабку на определенное расстояние.
Сверление и рассверливание отверстий
При помощи различных режущих инструментов выполняют обработку отверстий в деталях. При этом форма отверстий может быть ступенчатой, цилиндрической, сквозной и т.д. Деталь, подвергаемую обработке, устанавливают в шпинделе и придают ей вращательное движение. Резцы крепят в пиноли задней бабки и сообщают им движение подачи. Сверление отверстий в сплошном металле осуществляется при помощи спирального сверла, который устанавливают в трехкулачковом сверлильном патроне, находящемся в коническом отверстии пиноли задней бабки.
Сверление отверстий может быть предварительным и окончательным. В первом случае просверливают меньший диаметр и оставляют миллиметры припуска для окончательной обработки. Затем выполняют операцию рассверливания до нужного диаметра. Существует несколько способов обработки центровых отверстий:
1) Первоначально следует определить размеры и форму отверстия в соответствии с диаметром заготовки. Затем необходимо установить деталь в патрон и обработать торцы отогнутым резцом. После этого нужно просверлить отверстие сверлом, который установлен в пиноли задней бабки, и зенкеровать его до нужного диаметра.
2) Следует предварительно определить форму и размеры центровочного отверстия и подрезать торцы обрабатываемой детали. Обрабатывать отверстие необходимо при помощи комбинированного центровочного сверла.
Растачивание отверстий
При необходимости увеличения диаметра отверстия в детали используют расточные резцы. Инструмент крепят на резцедержателе суппорта. Данный тип резцов должен иметь консольную часть, которая выступает на длину, большую, чем длина отверстия заготовки. Операцию растачивания выполняют для обработки отверстий с уступами, гладких цилиндрических отверстий, глухих цилиндрических отверстий, сквозных отверстий с уступами и др.
34.Строгание, режущий инструмент, режимы резания
Строгание, процесс обработки материалов резанием со снятием стружки, осуществляемый при относительном возвратно-поступательном движении инструмента (строгального резца, ножа и т.п.) или изделия. При С. стружка, как правило, снимается при рабочем ходе.
В металлообработке скоростью резания при С. называется скорость Vp (в м/мин) прямолинейного движения резца (на поперечно-строгальном станке, рис. 1) или обрабатываемого изделия (на продольно-строгальном станке) при рабочем ходе. Подача х (в мм/дв. ход) — поперечное перемещение изделия за один двойной ход резца (на поперечно-строгальном станке) или резца за один двойной ход обрабатываемого изделия (на продольно-строгальном станке). Глубина резания t (в мм) — расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями. Основное технологическое время при С.:
мин,
где В — относительное перемещение резца или обрабатываемого изделия в направлении подачи в мм; n — число двойных ходов резца или изделия в мин; i — число проходов резца.
Для более полного использования мощности станка применяется многорезцовое С. (рис. 2). Высокопроизводительное чистовое С. осуществляется широкими строгальными резцами со вспомогательной режущей кромкой под углом j1 = 0°, длиной (1,2—1,8) s, оснащенными пластинками из твёрдых сплавов: С. ведётся при больших подачах — до 20 мм/дв. ход и более. Рациональный режим резания при С. определяют по той же методике, что и при точении, с учётом соответствующих поправочных коэффициентов.
Основные недостатки С.: удар инструмента (резца) в начале каждого рабочего хода и наличие холостого хода, что снижает стойкость инструмента и производительность обработки.
