- •4. Технологический процесс изготовления деталей из термопластов литьем под давление
- •4.2. Литьё под давлением.
- •4.2.2. Оснастка.
- •4.2.3. Операции литья под давлением.
- •4.2.4. Установка пресс форм и наладка литьевых машин.
- •4.2.5. Загрузка, подача, пластикация и дозировка.
- •4.2.6. Установка арматуры.
- •4.2.7. Узел смыкания (фиксирования).
- •4.2.8.Впрыск (инжекция).
- •4.2.9. Выдержка расплава в форме.
- •4.2.9.2. Температура формы.
- •4.2.12. Специальные требования по отдельным технологическим процессам.
- •4.2.12.1 Литьё полиформальдегида и его сополимеров.
- •4.2.12.2. Литьё поликарбоната.
- •4.2.12.3. Литьё пластиков абс.
- •4.3. Обработка деталей.
- •4.3.1. Механическая обработка.
- •4.3.2. Термическая обработка.
- •4.4.Отходы производства и их переработка.
- •4.5. Контроль качества.
- •4.6. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение.
- •Расчет процесса литья под давлением термопластов Расчет процесса литья под давлением термопластов
- •Материалы для пресс-форм и их физико-механические свойства
- •Содержание составляющих в полимере
- •Определение влаги и летучих веществ
- •Плотность и усадка термопластов
- •Режим предварительной подсушки термопластов
- •Температурный режим литья
- •Давление и скорость пластикации в инжекционном цилиндре
- •Давление и скорость впрыска при формовании
- •Режим термической обработки деталей из термопластов
- •Особенности формование при литье термопластов
- •Технические требования к деталям из пластмасс
- •1.1 .Общие требования.
- •1.2. Требования к внешнему виду.
- •Технологичность конструкции изделия
- •Продолжительность цикла
- •Особенности конструкции инструмента
- •Перечень документов на которые даны ссылки в стандарте
- •Материальный расчёт производства
- •Технологические параметры процесса
4.2.6. Установка арматуры.
При изготовлении литьём под давлением деталей из термопластов с арматурой или с резьбой следует устанавливать в литьевую форму арматуру с помощью приспособлений или резьбовых знаков. При этом литьевая машина должна работать в «полуавтоматическом» цикле или в режиме «с арматурой».
4.2.7. Узел смыкания (фиксирования).
Узел смыкания предназначен для: контакта с мундштуком, - размыкания и смыкания литьевой формы, - создания усилия смыкания литьевой формы, - извлечения изделия из литьевой формы. Различают механические (коленчато-рычажный) и гидравлические системы смыкания.
Усилие смыкания литьевой формы, пропорциональное площади отливки и удельному давлению литья, должно быть не менее расчётного:
Р=ро*S/1000, где
Р - усилие смыкания, тс;
Р 0 - удельное давления впрыска, л/см 2
S - площадь отливки, см 2
Для расчёта минимального давления смыкания в формулу следует подставить вместо удельного давления впрыскивания, значение распределённого в литьевой форме давления, принимаемое для полистирола, полиэтилена равным 250-350 кг/см 2.
При расчёте усилий смыкания литьевых форм необходимо учитывать особенности переработки отдельных термопластов:
-формирование деталей из стеклонаполненных полиамидов следует проводить в режиме со сбросом давления впрыска до вторичного регулируемого давления формирования;
-формирование деталей из полипропилена следует проводить с длительной выдержкой при высоком давлении в форме для предупреждения образования пустот и вмятин.
Запирание форм при формовании деталей из полипропилена, поликарбоната, стеклонаполненных термопластов, полиформальдегида и его сополимеров должно осуществляться механически. Чисто гидравлический механизм не обеспечит достаточно прочного запирания.
При расчёте усилия смыкания форм необходимо учитывать конструкцию формуемой детали. Для деталей типа глубоких тонкостенных коробок требуется в 1,5-2 раза больше усилия смыкания, чем для плоских деталей с той же площадью формирования.
Расчётное усилие смыкания литьевой формы следует сравнивать с паспортной характеристикой термопластавтомата, предлагаемого для использования.
При литье изделий большой площади, когда усилия, возникающие в литьевой форме могут превысить усилия смыкания, целесообразно сбрасывать давление в момент заполнения формы, согласно технологическим режимам работы гидравлических систем, указанных в паспорте термопластавтомата. При этом уменьшаются внутренние напряжения в изделиях, так как облегчается протекание релаксационных процессов.
При недостаточном усилии смыкания, на деталях в плоскости разъёма литьевой формы образуется облой.
4.2.8.Впрыск (инжекция).
Давление литья (Рл)- давление, развиваемое в гидроцилиндре литьевой машины, На современных машинах 60-200МПа. Рл=Рр*Дц*Дц/ Дш*Дш, где Рр-давление рабочей жидкости в гидроцилиндре по манометру, МПа; Дц- диаметр гидроцилиндра, м; Дш - диаметр шнека, м.
Давление впрыска(Рм)-давление подачи расплава в литниковую систему, необходимое для заполнения литниковой системы и формы. Рм= Рл-Рм, МПа, где Рм - падение давления в гидроцилиндре и сопле=0,1Рл. За счет осевого перемещения шнека в направлении мундштука расплав полимера впрыскивается в формующую полость литьевой формы. Во время впрыска шнек действует аналогично поршню.
Давление впрыскивания термопласта в литьевую форму зависит от времени и объёмной скорости впрыскивания. Скорость впрыска при литье должна быть оптимальной, чтобы во время заполнения литьевой формы термопласт не затвердевал, но и не произошла механодеструкция полимера. Повышение давления следует применять:
-для увеличения скорости заполнения формы;
-для улучшения качества деталей аморфных полимеров;
-для уменьшения усадки полимеров за счёт более плотной упаковки макромолекул;
-для литья тонкостенных деталей с толщи ной стенки менее 1.5 мм; для литья деталей большой площади;
-для переработки литьём под давлением термопластов с небольшой вязкостью расплава (наполненных полимеров, полиформальдегида и его сополимеров).
Ориентировочные давления впрыскивания и скорость инжекции термопластов на; литьевых машинах указаны в Приложении №7.