34. Обтачивание на токарных станках цилиндрических наружных поверхностей.

При обработке на токарных станках деталь может устанавливаться в токарный 3х кулачковый патрон, в центрах, может быть установлена в токарный 3х кулачковый патрон и задний центр.

При точении наружной цилиндрической поверхности основным видом обработки является обтачивание одним резцом.

1 группа станков : токарно-револьверные, токарно- винторезнае, токарно- автоматы и полуавтоматы.

Наладку инструмента на размер ведут матодом пробных проходов (5-6 пробных деталей), затем партия заготовок обрабатывается методом автоматического получения размеров по есткому, индикаторному с ЧПУ

При черновой обработке основная задача: увеличить производительность. Она повышается за счет увеличения глубины резания и подачи.

Скорость резиния ≈20-50 м/мин

При чистовом точении производительность увеличивается за счет скорости резания ≈150-300 м/мин

Величина подачи при чистовом точении

S= от 0,05 до 0,9 мм/об

T = от 0,1 до 0,05 мм

Рассмотрим обобщенные характеристики точения

При обработке деталей

рисунок

35. Шлифование наружных цилиндрических поверхностей. Методы шлифования.

Широко используется при обработке наружных цилиндрических поверхностей. Достаточно высокая производительность, высокая точность и качество обработки.

Шлифование – единственный способ для обработки твердых поверхностей.

Если твердость > HRC 40 используют шлифование.

Режимы обработки: при шлифовании или одновременно вращается круг и деталь

Скорость круга – линейная скорость на переферии колеса ≈ 30-40 м/с

Скорость ограничивается прочностью круга

Скорость детали составляет ≈15-50 м/мин

Существует 2 метода шлифования: метод продольной подачи, шлифование врезанием

Рисунок

Глубина резания при продольной подачи t=от 0,006 до 0,01 мм

Метод врезания

Рисунок

Метод врезания более производителен, но ограничен

Рассмотрим параметры при шлифовании

Рисунок

36. Обработка цилиндрических отверстий: сверление, зенкерование, развертывание.

Сверлением получают отверстие в сквозном материале.

2 метода сверления:

1. Вращение инструмента сверлильной группы

2. Вращение детали на станке токарной группы

Получаемая точность отверстий.

Сверление позволяет получить отверстие квалитетом 13-14.

Если необходима более высокая точность, то используется зенкерование.

Зенкер позволяет увеличить на 1, 2 квалитета точность (11-9), шероховатость поверхности до 2,5

Величина припуска z = 1-1,5 мм

Для получения еще более точных отверстий используется развертывание.

У развертки 6-8 режущих кромок, канавки расположены вдоль оси.

Позволяет получить 6-7 квалитет с шероховатостью Ra 0,63-0,16

Указанный метод используется для обработки отверстий диаметров в следующем диапозоне 0,3-100 мм

37. Обработка цилиндрических отверстий: шлифование, растачивание, протягивание.

Растачивание.

2 основных способа растачивания: 1) вращение детали (станки токарной группы), 2) вращение инструмента (расточные станки) –для обработки отверстий большого диаметра.

Получаемая точность, качество поверхности, режимы обработки, схемы обработки такие же как и при точении наружных цилиндрических поверхностей.

Применяются расточные резцы.

Шлифование отверстий.

Рисунок

Dкруга = от 0,7 до 0,9 от D детали

Скорость круга = от 30 до 45 м/сек

Скорость детали = от 0,01 до 0,03 скорости круга

Шлифование отверстий применяют только в случае необходимости: низкая производительность. Применяется для обработки других отверстий и высокопрочных материалов (группа станков 3 (шлифовальные станки). Используются отверстия большого диаметра.

Протягивание.

Протя́гивание — вид обработки металлов резанием, при котором используется специфический инструмент, так называемые протяжки. Применяется для обработки внутренних и наружных поверхностей металлических (редко неметаллических) материалов с высочайшей точностью.

Протягивание применяется в крупносерийном и массовом производстве металлоизделий. Протяжки различных конструкций — наружные, внутренние и дорны, являются одними из наиболее дорогих инструментов для выполнения металлообработки. Подчас каждая протяжка при своем изготовлении требует наивысшей точности и правильного расчета. Это обусловлено тем, что инструмент при протягивании работает в наиболее тяжёлых и суровых условиях огромных нагрузок (растяжение, сжатие, изгиб, абразивное и адгезионное выкрашивание лезвий протяжки). Протягиванию предшествуют подготовительные операции металлообработки, такие как сверление, зенкерование, развертывание, вырубка (т. е. для проведения протягивания требуется достаточно точно обработанная поверхность заготовки). Протягивание применяют для следующих операций:

Обработка отверстий нарезного огнестрельного оружия (стволы пистолетов, пулемётов, пушек).

Обработка посадочных поверхностей лопаток турбин авиадвигателей.

Нарезание шлицов и шпоночных канавок.

Обработка сложных наружных профилей.

Калибрование цилиндрических, многогранных, фигурных отверстий.

Для выполнения протягивания применяется следующее оборудование:

Горизонтально-протяжные станки: Все виды внутреннего и наружного протягивания заготовок.

Пресса: Обработка отверстий дорнами (прошивка, формообразование, калибровка).

Виды протягивания

Основные виды протягивания:

Внутреннее протягивание.

Наружное протягивание.

Дорнование.

Накаливание.