2. Производственная мощность предприятия: понятие, показатели,

факторы, определяющие ее величину

Исходным пунктом планирования объемов производства продукции является производственная мощность предприятия, под которой понимается максимально возможный выпуск продукции или переработки сырья в установленной номенклатуре и ассортименте при полном использовании производственного оборудования и площадей. Она отражает потенциальные возможности предприятия по выпуску продукции (объему переработки сырья). Определение величины производственной мощности занимает ведущее место в оценке резервов роста производства.

Измеряется производственная мощность в тех же единицах, что и производственная программа (штуках, тоннах, метрах, декалитрах и т.д.) Например, мощность цементного завода определяется в тоннах изготовленного цемента, мощность автосборочного завода – в штуках, мощность пивзавода – в декалитрах. Производственная мощность сахарного завода, молочного комбината определяется в тоннах перерабатываемого сырья (сахарной свеклы и молока соответственно).

Помимо натуральных, используются и условно-натуральные показатели: условная банка, туба (на консервных предприятиях), тонна условного топлива (в добывающей промышленности) и др. На ряде предприятий для измерения производственной мощности используются одновременно несколько натуральных показателей. Например, мощность ткацкой фабрики определяется как в тоннах, так и в погонных метрах.

На предприятиях с многономенклатурным производством для расчета мощности используются стоимостные показатели. Так, производственная мощность станкостроительного завода может быть рассчитана, как сумма произведений мощности по каждому виду станочной продукции в натуральном измерении (штуках) и оптовой цены. В этих целях используются, как правило, сопоставимые оптовые цены.

Производственная мощность является моментным показателем, величина которого изменяется в течение года. Поэтому рассчитывают несколько показателей производственной мощности: входную (на начало года), выходную (на конец года) и среднегодовую мощность.

Выходная мощность (Мвых) рассчитывается по формуле:

Мвых = Мвх + Мвв – Мвыв,

где Мвх, Мвв, Мвыв – входная, вводимая и выводимая мощность соответственно.

Среднегодовая мощность:

Мвв * К₁ Мвыв * К₂

Мс = Мвх + --------------- - -------------- ,

12. 12

где К_1, К₂ – количество месяцев соответственно с момента ввода и вывода мощности до конца года.

К основным факторам, определяющим величину производственной мощности промышленного предприятия, относятся:

• номенклатура и ассортимент выпускаемой продукции;

• количество производственного оборудования;

• производительность оборудования;

• трудоемкость единицы продукции;

• размер производственных площадей;

• режимный фонд времени работы подразделений основного производства;

• эффективный фонд времени работы оборудования.

В расчет производственной мощности включается все оборудование, закрепленное за основными цехами предприятия (включая бездействующее вследствие неисправности, ремонта и модернизации). Не принимается в расчет:

• резервное оборудование;

• оборудование опытно-экспериментальных участков;

• оборудование, используемое для обучения учеников.

При расчете производственной мощности для отдельных производственных подразделений предприятия, групп оборудования и отдельных станков (агрегатов) определяют фонды времени: календарный, режимный (номинальный) и эффективный (действительный, полезный). Указанные фонды времени исчисляются в днях и часах.

Календарный фонд времени:

а) в днях: Фк_(д) = 365 (366) дней;

б) в часах: Фк_(ч) = 365 * 24 = 8760 час.

Режимный фонд времени отражает номинальное (максимально возможное) количество дней (часов) работы предприятия или его производственных подразделений с учетом количества праздничных и выходных дней, а также установленного режима работы. По режиму работы различают предприятия непрерывной и прерывной работы. К первым относятся предприятия нефтедобывающей, нефтеперерабатывающей, газодобывающей, металлургической, химической, стекольной и некоторых других отраслей. Ко вторым – предприятия машиностроительной, легкой, пищевой и большей части других отраслей промышленности.

Для предприятий с непрерывным процессом производства режимный фонд времени равен календарному, для предприятий с прерывным производством он определяется на основе следующих формул:

а) в днях: Фр_(д) = Фк_(д) – Дп – Дв;

б) в часах Фр_(ч = (Фк_(д) – Дп – Дв)* С * tс,

где Дп, Дв – количество праздничных и выходных дней соответственно в течение расчетного периода (год, квартал); С — количество смен всутках; tс — длительность одной смены.

Эффективный (полезный) фонд времени представляет собой максимально возможный фонд времени работы оборудования (агрегата, линии) при заданном режиме работы предприятия (производственного подразделения) с учетом затрат времени на планово-предупредительный ремонт.

Для предприятий с непрерывным процессом производства эффективный фонд времени работы оборудования равен:

а) в днях: Фэ_(д) = Фр_(д) - Др = Фк_(д) - Др;

б) в часах: Фэ_(ч) = Фэ_(д) * 24 = (Фр_(д) - Др)* 24,

где Др – количество дней простоя оборудования в плановом ремонте.

Для предприятий с прерывным процессом производства эффективный фонд времени работы оборудования равен:

а) в днях: Фэ_(д) = Фр_(д) - Др = Фк_(д) – Дп – Дв - Др;

б) в часах: Фэ_(ч) = Фэ_(д) * С * tс = (Фр_(д) - Др)* С * tс = (Фк_(д) – Дп – Дв - Др)* С * tс

2. Методика расчета производственной мощности предприятия, цеха, участка, группы оборудования, поточной линии, агрегата

Различают два подхода к расчету производственной мощности предприятия, использование которых зависит от формы специализации основных цехов (участков) предприятия.

При предметной форме построения производственной структуры предприятия величина его производственной мощность равна сумме мощностей предметно специализированных цехов (производственных участков).

При технологической структуре, характеризуемой построением цехов (участков) основного производства по технологическому принципу, производственная мощность предприятия определяется мощностью его ведущего цеха, а мощность цеха – мощностью ведущего участка (линии). Производственная мощность участка определяется мощностью ведущей группы оборудования, агрегата..

К ведущей группе относится оборудование, которое выполняет основной объем работ (по сложности и трудоемкости). Следовательно, под ведущими понимаются цехи (участки), в которых сосредоточена наибольшая часть основного производственного оборудования и которые занимают наибольший удельный вес в общей трудоемкости изготовления продукции.

Расчет производственной мощности производится с учетом мер по ликвидации «узких мест». «Узким местом» в производстве является цех, участок, группа оборудования, пропускная способность которых наименьшая по сравнению с производственными возможностями других звеньев технологического процесса.

Для выявления степени соответствия пропускной способности цехов, участков, отдельных агрегатов основного производства, выявления «узких мест» и принятия мер по их ликвидации производится оценка сопряженности отдельных производственных подразделений и групп оборудования на основе рассчитанного коэффициента сопряженности:

Кс = М₁ / (М₂ * Ру),

где М₁,М₂ – мощность цехов (участков), между которыми определяется Кс; Ру – удельный расход продукции первого цеха (участка) на единицу продукции второго цеха (участка).

При выявлении несоответствия между мощностями отдельных цехов на предприятии необходимо разработать и внедрить организационно-технические мероприятия по его устранению.

Производственная мощность агрегатов непрерывного действия (доменные и мартеновские печи, автоклавы, химические агрегаты) определяется по следующей формуле:

Фэ

ПМ = Q * kв --------,

tц

где Q – емкость агрегата; kв – коэффициент полезного выхода; tц – длительность цикла, час.; Фэ – эффективный годовой фонд времени работы агрегата, час.

Производственная мощность группы предметно специализированного технологически однородного оборудования (например, группы ткацких станков):

Nоб * Фэ * kнв

ПМ = ----------------------------- = Nоб * Фэ * kнв * Нв,

tед

где Nоб – количество оборудования; tед – нормативная трудоемкость единицы продукции, нормо-час.; kнв – коэффициент выполнения норм выработки; Нв – часовая норма выработки.

ПМ цехов массового и крупносерийного производства определяется мощностью ведущих конвейеров, поточных линий механической обработки и сборки продукции:

Фэ

ПМ = -------------,

τ

где τ — такт поточной линии, выраженный в часах.

Производственная мощность сборочного производства (цеха, участка) при стендовой сборке изделий рассчитывается исходя из наличного ресурса сборочного производства и ресурса, необходимого для сборки одного изделия. Наличный ресурс сборочного цеха (участка) определяется произведением размера его производственной площади и величины годового режимного фонда времени его работы. Ресурс, необходимый для сборки одного изделия, зависит от нормативной трудоемкости сборки и размера производственной площади, занимаемой одним стендом.

So * Фр

ПМ = -------------- ,

Sу * tед

где So, Sу – размер производственной площади сборочного цеха (участка) и удельной площади, занимаемой одним стендом, м²; Фр – годовой режимный фонд времени работы сборочного производства, час.; tед – трудоемкость сборки одного изделия, нормо-час.

При технологической специализации оборудования расчет производственной мощности сводится к разработке и анализу баланса загрузки оборудования ведущего цеха (участка) в разрезе отдельных его групп. С этой целью для каждой группы оборудования рассчитывается наличный и потребный фонд времени. Наличный (располагаемый) фонд времени определяется произведением среднегодового количества оборудования и эффективного годового фонда времени единицы оборудования. Потребный фонд времени рассчитывается исходя из планируемых объемов производства продукции (в соответствии с проектом производственной программы предприятия) и нормированных станко-часов по группам оборудования на единицу изделия.

На основе сопоставления наличного и потребного фондов времени по каждой группе оборудования делают выводы: 1) об увеличении производственной программы (при наличии излишков фонда времени оборудования по всем группам); 2) о сокращении производственной программы (при дефиците времени по всем (или большей части) группам оборудования); 3) о наличии «узких мест» (при недостатке наличного фонда времени по одной или нескольким группам оборудования.