Методы достижения заданной точности при сборке.

1.Метод полной взаимозаменяемости.

2.Метод неполной взаимозаменяемости.

3.Групповой взаимозаменяемости (селективной сборки).

4.Метод пригонки.

5.Метод регулирования.

Расчеты размерных цепей могут проводиться:

1. методом max-min, при котором учитываются только предельные отклонения составляющего звена,

2. вероятностным методом, при котором учитываются законы рассеяния размеров деталей и случайный характер их сочетания на сборке.

   1. Метод полной взаимозаменяемости.

Детали соединяются на сборке без пригонки, регулирования и подбора. Значения замыкающего звена не выходят за допуск. Расчет размерной цепи методом max-min.

Преимущества: простота и экономичность сборки; упрощение организации поточности сборочных процессов; возможность широкого кооперирования заводов.

Недостатки: допуски составляющих звеньев получаются меньшими чем при остальных методах, что может быть неэкономичным.

Применяют в мелкосерийном и единичном производстве при малом Т_Σ и небольшом числе звеньев.

2. Неполной взаимозаменяемости.

Детали соединяются на сборке без пригонки, регулировки и подбора. При этом у небольшого (заранее принятого) количества изделий (3 из 1000, т.е. процент риска 0,27%) значение замыкающего звена может выйти за допуск. Расчет размерной цепи производится вероятностным методом.

Преимущества: те же, что и у 1) плюс экономичность изготовления деталей за счет расширения полей допусков.

Недостатки: возможны, хотя и маловероятны дополнительные затраты на замену или подгонку некоторых деталей тех изделий, у которых значения замыкающего звена вышли за установленные пределы.

Обычно серийное и массовое производство; при малой величине Т_Σ и относительно большом числе составляющих звеньев.

3. Групповой взаимозаменяемости (селективная сборка).

Детали соединяются на сборке без пригонки и регулировки. Расчетное значение допуска Т_грi размера составляющих звеньев увеличивается в несколько раз до экономически целесообразного производственного допуска Т_i=n_грТ_грi. После изготовления детали сортируются по значениям действительных размеров на n_гр в пределах расчетного допуска. При сборке соединяют детали соответствующих (одинаковых) групп для обеспечения размера замыкающего звена в допуске. Расчет ведется обычно по методу max-min.

Преимущества: возможно достижение высокой точности замыкающего звена при широких производственных допусках составляющих звеньев.

Недостатки: увеличение незавершенного производства; дополнительные затраты на проверку и сортировку; усложнение сборки и хранения деталей до сборки, усложнение снабжения запчастями. Массовое и крупносерийное производства для малозвенных размерных цепей (3-4 шт).

4. Метод пригонки.

Требуемая точность замыкающего звена достигается при сборке за счет пригонки заранее намеченной детали (компенсатора), на которую при механической обработке (под сборку) устанавливается припуск. Величина съема припуска компенсатора определяется после предварительной сборки деталей и измерений. Расчет размерной цепи методом max-min и вероятностным.

Преимущества: на составляющие звенья устанавливаются экономически целесообразные допуски.

Недостатки: удорожание сборки и удлинение ее сроков, усложнение планирования производства; усложнение снабжения запасными частями. Чаще в единичном и мелкосерийном производствах.

5. Метод регулирования.

Требуемая точность замыкающего звена достигается при сборке за счет изменения размера компенсирующего звена без снятия стружки путем подбора сменных деталей типа прокладок, колец, втулок или специальными конструкциями (компенсаторами) с помощью непрерывных или периодических перемещений деталей по резьбе, клиньям, коническим поверхностям и т.д. Расчет методом max-min и вероятностным.

Преимущества: на составляющие звенья назначаются экономически целесообразные допуски; возможность регулировки замыкающего звена не только при сборке, но и в эксплуатации (для компенсации износа).

Недостатки: возможное усложнение конструкции; увеличение количества деталей, усложнение сборки из-за регулировки и измерений,применят во всех производствах, особенно для цепей с высокой точностью.

Таким образом при выборе метода достижения точности необходимо учитывать конструктивные и технологические особенности изделия, минимум технологических и эксплуатационных затрат с наименьшим подбором, пригонкой и регулировкой. При исследовании вопроса о выборе метода можно ориентироваться на среднюю величину допуска составляющих звеньев или среднюю точность (квалитет) составляющих звеньев, последовательно проверяя возможность применения методов полной взаимозаменяемости, метода неполной взаимозаменяемости и т.д.

Среднее значение допуска Т_с составляющих звеньев при заданном допуске исходного звена [Т_Σ] (метод полной взаимозаменяемости)

Т_с= ;

m+n – число составляющих звеньев.

Средняя степень точности (квалитет) составляющих звеньев определяют (метод полной взаимозаменяемости) в числах единиц допуска a_i и может быть подсчитано

, для размеров от 1÷500мм.

D_n = - средняя геометрическая интервала размеров;

i – единичный допуск.

Сопоставляя а_с с коэффициентом точности квалитетов допусков ЕСДП СЭВ приблизительно определяют средний квалитет допусков составляющих звеньев.