- •Введение
- •1. Общие сведения и порядок проектирования
- •1.1. Основные понятия и определения
- •При проектировании завода всегда учитывают функциональные связи между его цехами, службами и подразделениями, зависящие от характера выпускаемой продукции, размеров и формы территории завода.
- •Р ис. 1.3. Схема объемных строительных параметров здания
- •А) схема сборки; б) общий вид
- •1.2. Поредпроектные работы и задачи
- •1.3. Этапы и содержание проектных работ
- •2.Основы разработки проекта участков и цехов
- •2.1. Основы анализа и синтеза производственной системы
- •2.2. Принципы формирования производственных участков и цехов
- •2.3. Технологичность конструкций изделий в условиях
- •2.4. Технологический процесс как основа создания производственной
- •2.5. Состав и количество основного оборудования
- •2.6. Состав и количество основного оборудования гпс
- •2.7. Выбор оборудования в гпс
- •2.8.Определение последовательности выполнения операций
- •2.9. Построение схем плана расположения технологического оборудования на производственных участках
- •3. Проектирование автоматизированной складской системы
- •3.1. Принципы построения и структура складской системы
- •3.2. Расчет основных параметров автоматизированных складов
- •3.3. Проектирование отделений по подготовке транспортных партий
- •3.4. Компоновочно – планировочные решения складской системы
- •4. Проектирование автоматизированной
- •4.1. Особенности построения транспортно – загрузочных систем гибких автоматизированных участков
- •4.2. Материальные потоки – основа проектирования транспортной системы
- •4.3. Разработка структуры транспортной системы,
- •4.4. Расчет состава и количества транспортных средств
- •5. Инструментальное обеспечение
- •5.1. Назначение системы инструментообеспечения
- •5.2. Определение номенклатуры и количества используемого
- •5.3. Разработка организационных принципов работы системы
- •5.4. Разработка структуры и алгоритма функционирования системы
- •5.5. Определение состава и количества средств, используемых в системе
- •6. Контроль качества в автоматизрованных
- •6.1.Основные технико–организационные направления автоматизации
- •6.2. Построение структурно – функциональных алгоритмических моделей контрольной системы
- •6.3. Основные параметры и планировочные решения системы контроля качества изделий
- •7. Техническое обслуживание оборудования
- •7.1. Технико–организационные направления ремонтно – технического
- •7.2. Проектирование цеховой ремонтной базы
- •7.3. Отделение по удалению и переработке стружки
- •Число станков 100 – 300 300 – 700 700 - 1200
- •7.4. Отделение по приготовлению, хранению, раздаче,
- •7.5. Организация энергопотоков в цехе
- •1. Электроэнергия
- •8. Автоматизация управления участков и цехов
- •8.1 Выбор и обоснование общей структуры автоматизированной
- •Разобравшись со структурой производственной системы данного уровня определяют, имеющиеся в ней виды связей, т.Е. Ее внешний интерфейс.
- •8.2. Распределение функций управления по иерархическим уровням
- •8.3. Построение схем информационных потоков в автоматизированном
- •8.4. Выбор состава и количества средств вычислительной техники
- •8.6. Планировочные решения по размещению средств вычислительной техники
- •9.Планировка автоматизированных участков и цехов
- •9.1. Расчет основных параметров производственного помещения цеха
- •Варианты компоновки цехов показаны на рис. 9.3 [1]
- •9.3. Особенности компоновки и планировки оборудования
- •9.4. Определение состава и количества, работающих на участках и в цехах
- •9.5. Примеры планировочных решений производственных систем
- •10. Технико – экономическое обоснование объектов проектирования
- •10.1. Разработка заданий по строительной части
- •10.2. Разработка заданий по санитарно – технической и энергетической частям проекта
- •10.3. Технико–экономическая оценка проекта
2.2. Принципы формирования производственных участков и цехов
Существует три принципа формирования производственных участков и цехов, определяющих форму организации производства:
линейный;
предметный;
технологический.
При поточной форме организации производства используется линейный принцип, характеризуемый строго определенной последовательностью выполнения операций технологического процесса в каждый момент времени (реализуется он в виде автоматических поточных линий).
С повышением номенклатуры изготавливаемых изделий становится целесообразным использовать общность технологических маршрутов и формировать производственные подразделения по предметному признаку (участок обработки корпусных деталей, участок валов, участок шестерен).
При значительной номенклатуре изготавливаемых изделий эффективен технологический принцип формирования производственных подразделений (участки токарной, сверлильной, фрезерной, шлифовальной обработки).
Выбор принципа формирования участков оказывает большое влияние на синтез структуры производственной системы, т.е обоснованное определение ее состава. При формировании структуры автоматизированных участков учитывают ряд ограничений, например по виду обрабатываемого материала на участке, который накладывает определенные ограничения по сбору и переработке стружки, по совместимости технологического оборудования и т.д.
Для выбора принципа формирования производственных участков можно использовать такой показатель, как степень кооперации по формуле (2.4 работы 1)
Для рассмотренных выше трех принципов формирования структурных подразделений производственной системы возможны четыре границы применимости того или иного принципа (табл. 2.1 работы 1):
нижняя граница линейного принципа;
граница между линейным и предметно–однонаправленным принципом;
граница между предметно–разнонаправленным и технологическим принципом;
верхняя граница технологического принципа.
Указанные границы устанавливают исходя из принципиальных схем формирования производственных подразделений (рис. 2.4 работы 1), по которым определяют число материальных связей и степень кооперации. Область использования рассмотренных принципов формирования структурных производственной системы приведена на рис. 2.5. Линии, ограничивающие каждую область, построены на основании зависимостей, приведенных в (табл. 2.1 работы 1).
Пользуясь графиком рис. 2.5, можно выбрать принцип формирования производственных подразделений, если известно:
количество оборудования каждого типа и общее количество единиц оборудования в структурном производственном подразделении;
производственные маршруты изготовления изделий, на основании которых определяется число материальных связей и степень кооперации.
Пример по выбору принципа формирования производственного участка, на котором изготавливается 5 наименований изделий и установлено 8 станков приводится в работе [1, с. 20-21].
Гибкие производственные системы (рис. 2.5 работы 1) каждого уровня (цех, участок, линия) могут характеризоваться различной степенью автоматизации и гибкости. В соответствии с ГОСТ 26208-91 ГПС представляет собой совокупность различных сочетаний оборудования с ЧПУ, ГПМ, отдельных единиц технологического оборудования и систем обеспечения их функционирования в автоматическом режиме в течение заданного промежутка времени, обладающая свойством автоматической переналадки при производстве изделий различной номенклатуры в установленных пределах значений их характеристик. Обычно ГПС содержит два основных комплекса: производственный (ПК) и управляющий вычислительный (УВК), регулирующий потоки информации, заготовок, инструментов и т.п.