- •Введение
- •1. Общие сведения и порядок проектирования
- •1.1. Основные понятия и определения
- •При проектировании завода всегда учитывают функциональные связи между его цехами, службами и подразделениями, зависящие от характера выпускаемой продукции, размеров и формы территории завода.
- •Р ис. 1.3. Схема объемных строительных параметров здания
- •А) схема сборки; б) общий вид
- •1.2. Поредпроектные работы и задачи
- •1.3. Этапы и содержание проектных работ
- •2.Основы разработки проекта участков и цехов
- •2.1. Основы анализа и синтеза производственной системы
- •2.2. Принципы формирования производственных участков и цехов
- •2.3. Технологичность конструкций изделий в условиях
- •2.4. Технологический процесс как основа создания производственной
- •2.5. Состав и количество основного оборудования
- •2.6. Состав и количество основного оборудования гпс
- •2.7. Выбор оборудования в гпс
- •2.8.Определение последовательности выполнения операций
- •2.9. Построение схем плана расположения технологического оборудования на производственных участках
- •3. Проектирование автоматизированной складской системы
- •3.1. Принципы построения и структура складской системы
- •3.2. Расчет основных параметров автоматизированных складов
- •3.3. Проектирование отделений по подготовке транспортных партий
- •3.4. Компоновочно – планировочные решения складской системы
- •4. Проектирование автоматизированной
- •4.1. Особенности построения транспортно – загрузочных систем гибких автоматизированных участков
- •4.2. Материальные потоки – основа проектирования транспортной системы
- •4.3. Разработка структуры транспортной системы,
- •4.4. Расчет состава и количества транспортных средств
- •5. Инструментальное обеспечение
- •5.1. Назначение системы инструментообеспечения
- •5.2. Определение номенклатуры и количества используемого
- •5.3. Разработка организационных принципов работы системы
- •5.4. Разработка структуры и алгоритма функционирования системы
- •5.5. Определение состава и количества средств, используемых в системе
- •6. Контроль качества в автоматизрованных
- •6.1.Основные технико–организационные направления автоматизации
- •6.2. Построение структурно – функциональных алгоритмических моделей контрольной системы
- •6.3. Основные параметры и планировочные решения системы контроля качества изделий
- •7. Техническое обслуживание оборудования
- •7.1. Технико–организационные направления ремонтно – технического
- •7.2. Проектирование цеховой ремонтной базы
- •7.3. Отделение по удалению и переработке стружки
- •Число станков 100 – 300 300 – 700 700 - 1200
- •7.4. Отделение по приготовлению, хранению, раздаче,
- •7.5. Организация энергопотоков в цехе
- •1. Электроэнергия
- •8. Автоматизация управления участков и цехов
- •8.1 Выбор и обоснование общей структуры автоматизированной
- •Разобравшись со структурой производственной системы данного уровня определяют, имеющиеся в ней виды связей, т.Е. Ее внешний интерфейс.
- •8.2. Распределение функций управления по иерархическим уровням
- •8.3. Построение схем информационных потоков в автоматизированном
- •8.4. Выбор состава и количества средств вычислительной техники
- •8.6. Планировочные решения по размещению средств вычислительной техники
- •9.Планировка автоматизированных участков и цехов
- •9.1. Расчет основных параметров производственного помещения цеха
- •Варианты компоновки цехов показаны на рис. 9.3 [1]
- •9.3. Особенности компоновки и планировки оборудования
- •9.4. Определение состава и количества, работающих на участках и в цехах
- •9.5. Примеры планировочных решений производственных систем
- •10. Технико – экономическое обоснование объектов проектирования
- •10.1. Разработка заданий по строительной части
- •10.2. Разработка заданий по санитарно – технической и энергетической частям проекта
- •10.3. Технико–экономическая оценка проекта
Число станков 100 – 300 300 – 700 700 - 1200
Площадь на станок. м2 1 – 0,5 0,5 – 0,3 0,3 – 0,25
Шлифовальные станки в число обслуживаемых не включаются. Для помещений, служащих только для хранения стружки без ее переработки, удельная площадь уменьшается в 2 раза.
Укрупнено площадь отделения по сбору и переработке стружки принимают равной от 0,03 до 0,04 производственной площади цеха.
7.4. Отделение по приготовлению, хранению, раздаче,
очистке и регенерации СОЖ и масел
Подача СОЖ к станкам производится как от централизованных, так и индивидуальных циркулярных установок. Каждая установка состоит из бака с устройством для очистки СОЖ, трубопроводов и насоса.
Количество жидкости, подаваемое в зону обработки, определяется видом режущего инструмента, его размерами, режимами и условиями резания. Так, например, средний расход СОЖ составляет на один резец токарного станка 15 л/мин, на сверло, зенкер, развертку и другой осевой инструмент 3 – 6 л/мин; на каждые 10 мм длины образующей рабочей поверхности шлифовального круга – 5 – 7 л/мин. Количество механических примесей в СОЖ не должно превышать 0,05 – 0,07 % ее объема при обработке лезвийным инструментом и 0,003 – 0,004 % при обработке шлифовальным кругом.
Централизованные циркуляционные системы подачи СОЖ (рис. 7.8 [1]). позволяют улучшить гигиену производства и сократить производственные площади.
Для предварительной очистки СОЖ используются различные сетчатые фильтры, а для тонкой очистки – магнитные сепараторы (рис. 7.9), бумажные фильтры, центрифуги.
Максимальная площадь помещения для приготовления и хранения СОЖ в крупных цехах массового производства принимается равной от 100 до 200 м2; численность рабочих, занятых приготовлением СОЖ, от 2 до 4 человек.
В цехах серийного производства под отделение подготовки и хранения СОЖ отводится от 30 до 40 м2. Помещение отделения располагается обычно у наружной стены здания и имеет выход как внутрь цеха, так и наружу для получения тары с компонентами реактивов для приготовления СОЖ.
Для размещения и работы смазчиков выделяется помещение 10 – 20 м2. Один смазчик обслуживает от 120 до 150 станков.
7.5. Организация энергопотоков в цехе
При проектировании цеха разрабатывают ведомости, расположенного в нем оборудования и других установок, с указанием потребляемой ими энергии.
Различают следующие разновидности потребляемой энергии:
1. Электроэнергия
силовая электрическая для приводов основного технологического оборудования и других устройств (380 В);
нагревательная для термической обработки, мойки, сушки, отопления, горячего водоснабжения, кондиционирования воздуха;
осветительная – для освещения помещений и промышленных площадок (220 В).
Для проектирования электроснабжения составляют ведомости потребителей (с указанием мощности) по участкам служб, размещенных в цехе. Отдельно указываются потребители производственной энергии (380 В) и бытовой (220 В). Для трансформирования переменного электрического тока напряжением 10000 В на территории завода применяют трансформаторные подстанции (с трансформаторами мощностью 250, 500, 1000 кВт).
2. Сжатый воздух используют для пневматических зажимных устройства, пневматических инструментов, распылителей краски. Общий расход сжатого воздуха определяют с помощью ведомостей – потребителей, составляемых для каждого участка цеха.
Для передачи сжатого воздуха от компрессора до потребителя используют воздухопроводы, оснащенные фильтрами масло – влагоотделителями.
3. Вода (для производственных нужд расходуют техническую воду, циркулирующую по специальной кольцевой трассе от внутреннего водоема). Расход воды определяется по ведомостям – потребителей каждого участка цеха. Система водоснабжения обязательно оснащается очистными сооружениями, не допускающими сброса в естественные водоемы грязной воды.
4. Пар расходуется на технологические нужды: подогрев СОЖ, приготовление воды для моечных машин и в сушильных камерах. Для указанных целей применяют пар давлением от 10 до 40 Па.