- •Введение
- •1. Общие сведения и порядок проектирования
- •1.1. Основные понятия и определения
- •При проектировании завода всегда учитывают функциональные связи между его цехами, службами и подразделениями, зависящие от характера выпускаемой продукции, размеров и формы территории завода.
- •Р ис. 1.3. Схема объемных строительных параметров здания
- •А) схема сборки; б) общий вид
- •1.2. Поредпроектные работы и задачи
- •1.3. Этапы и содержание проектных работ
- •2.Основы разработки проекта участков и цехов
- •2.1. Основы анализа и синтеза производственной системы
- •2.2. Принципы формирования производственных участков и цехов
- •2.3. Технологичность конструкций изделий в условиях
- •2.4. Технологический процесс как основа создания производственной
- •2.5. Состав и количество основного оборудования
- •2.6. Состав и количество основного оборудования гпс
- •2.7. Выбор оборудования в гпс
- •2.8.Определение последовательности выполнения операций
- •2.9. Построение схем плана расположения технологического оборудования на производственных участках
- •3. Проектирование автоматизированной складской системы
- •3.1. Принципы построения и структура складской системы
- •3.2. Расчет основных параметров автоматизированных складов
- •3.3. Проектирование отделений по подготовке транспортных партий
- •3.4. Компоновочно – планировочные решения складской системы
- •4. Проектирование автоматизированной
- •4.1. Особенности построения транспортно – загрузочных систем гибких автоматизированных участков
- •4.2. Материальные потоки – основа проектирования транспортной системы
- •4.3. Разработка структуры транспортной системы,
- •4.4. Расчет состава и количества транспортных средств
- •5. Инструментальное обеспечение
- •5.1. Назначение системы инструментообеспечения
- •5.2. Определение номенклатуры и количества используемого
- •5.3. Разработка организационных принципов работы системы
- •5.4. Разработка структуры и алгоритма функционирования системы
- •5.5. Определение состава и количества средств, используемых в системе
- •6. Контроль качества в автоматизрованных
- •6.1.Основные технико–организационные направления автоматизации
- •6.2. Построение структурно – функциональных алгоритмических моделей контрольной системы
- •6.3. Основные параметры и планировочные решения системы контроля качества изделий
- •7. Техническое обслуживание оборудования
- •7.1. Технико–организационные направления ремонтно – технического
- •7.2. Проектирование цеховой ремонтной базы
- •7.3. Отделение по удалению и переработке стружки
- •Число станков 100 – 300 300 – 700 700 - 1200
- •7.4. Отделение по приготовлению, хранению, раздаче,
- •7.5. Организация энергопотоков в цехе
- •1. Электроэнергия
- •8. Автоматизация управления участков и цехов
- •8.1 Выбор и обоснование общей структуры автоматизированной
- •Разобравшись со структурой производственной системы данного уровня определяют, имеющиеся в ней виды связей, т.Е. Ее внешний интерфейс.
- •8.2. Распределение функций управления по иерархическим уровням
- •8.3. Построение схем информационных потоков в автоматизированном
- •8.4. Выбор состава и количества средств вычислительной техники
- •8.6. Планировочные решения по размещению средств вычислительной техники
- •9.Планировка автоматизированных участков и цехов
- •9.1. Расчет основных параметров производственного помещения цеха
- •Варианты компоновки цехов показаны на рис. 9.3 [1]
- •9.3. Особенности компоновки и планировки оборудования
- •9.4. Определение состава и количества, работающих на участках и в цехах
- •9.5. Примеры планировочных решений производственных систем
- •10. Технико – экономическое обоснование объектов проектирования
- •10.1. Разработка заданий по строительной части
- •10.2. Разработка заданий по санитарно – технической и энергетической частям проекта
- •10.3. Технико–экономическая оценка проекта
7.3. Отделение по удалению и переработке стружки
При увеличении степени автоматизации производства все значительнее становятся проблемы автоматической уборки стружки после обработки заготовок.
Для удобства транспортирования стружки необходимо при обработке изделий применять режущие инструменты, оснащенные стружколомающими уступами, чтобы происходило дробление стружки.
При выборе способов удаления и переработки стружки ее массу определяют как разницу между массами заготовок и готовых деталей. Для облегчения транспортирования длина спирального витка стружки должна быть не более 200 мм, а ее диаметр - не более 25 – 30 мм.
Техническое решение по организации сбора и транспортирования стружки зависит от годового количества стружки, образованного на 1 м2 площади цеха. Критерием оценки выбранного варианта уборки стружки являются минимальные приведенные затраты на годовой выпуск. Исходя из опыта проектирования, можно привести следующие рекомендации.
При количестве стружки до 0.3т/(м2·г) в год ее следует собирать в специальные емкости у станков и доставлять к месту сбора или переработки напольным транспортом. В ГПС для этой цели используются транспортные роботы. Указанный способ транспортирования всегда применяют, когда на участке обрабатываются заготовки из разнородных материалов.
При количестве стружки 0,65-1,2 т/(м2·г) при общей ее массе не менее 3000 т рекомендуется создавать систему линейных и магистральных конвейеров с выдачей стружки на накопительную площадку или бункерную эстакаду, расположенную за пределами цеха, для погрузки в автосамосвалы.
Для крупных цехов при количестве стружки более 1,2 т/(м2·г), а на общей площади – более 5000 т/(м2·г) экономически целесообразно создавать комплексно – автоматизированную систему линейных и магистральных конвейеров с выдачей стружки в отделение ее переработки (рис. 7.4 [1])
Централизованное удаление стружки от станков ГПС осуществляется конвейером (винтовым, ленточным, скребковым, гидравлическим или вибрационным).
Непосредственно от станка стружка удаляется чаще всего одновинтовым конвейером (риc. 7.5 [1]).
Для дальнейшей транспортировки стружки используются скребковые или двухвинтовые конвейеры (рис. 7.5 и рис. 7.6 [1]).
Мелкую стружку на небольшие расстояния перемещают с помощью вибрационных, гидравлических и магнитных конвейеров.
Вид и конструктивные размеры конвейеров для стружки можно выбрать по рекомендациям таблиц 7.3 – 7,5 работы [1].
Линейные конвейеры размещают в каналах глубиной 600-700 мм, а магистральные – в проходных туннелях глубиной до 3000 мм.
Для размещения станочных участков необходимо группировать автоматические линии по видам обрабатываемых материалов, располагая линейные конвейеры с тыльной стороны линий. При этом один конвейер обслуживает сразу две автоматические линии.
Цеховая система удаления стружки показана на рис. 7.7 [1].
Система включает в себя два продольных двухвинтовых конвейера 2, 8, смонтированных в каналах пола. На эти конвейеры с помощью одновинтовых конвейеров 1, находящихся в станинах станков 7, поступает стружка 5. С конвейеров 2, 8 стружка попадает на поперечный конвейер 4, а с него на четырехвинтовой конвейер 6, который включается периодически.
Конвейеры 2, 8, 4 работают непрерывно (в режиме станков), конвейер 6 включается по прибытии автомашины, отвозящей стружку на обезжиривание (в нагревательных печах) и брикетирование на прессах.
Производительность конвейеров определяется по справочнику «Конвейеры».
Площадь отделения по переработке стружки ориентировочно определяется по числу обслуживаемых станков: