- •Введение
- •1. Общие сведения и порядок проектирования
- •1.1. Основные понятия и определения
- •При проектировании завода всегда учитывают функциональные связи между его цехами, службами и подразделениями, зависящие от характера выпускаемой продукции, размеров и формы территории завода.
- •Р ис. 1.3. Схема объемных строительных параметров здания
- •А) схема сборки; б) общий вид
- •1.2. Поредпроектные работы и задачи
- •1.3. Этапы и содержание проектных работ
- •2.Основы разработки проекта участков и цехов
- •2.1. Основы анализа и синтеза производственной системы
- •2.2. Принципы формирования производственных участков и цехов
- •2.3. Технологичность конструкций изделий в условиях
- •2.4. Технологический процесс как основа создания производственной
- •2.5. Состав и количество основного оборудования
- •2.6. Состав и количество основного оборудования гпс
- •2.7. Выбор оборудования в гпс
- •2.8.Определение последовательности выполнения операций
- •2.9. Построение схем плана расположения технологического оборудования на производственных участках
- •3. Проектирование автоматизированной складской системы
- •3.1. Принципы построения и структура складской системы
- •3.2. Расчет основных параметров автоматизированных складов
- •3.3. Проектирование отделений по подготовке транспортных партий
- •3.4. Компоновочно – планировочные решения складской системы
- •4. Проектирование автоматизированной
- •4.1. Особенности построения транспортно – загрузочных систем гибких автоматизированных участков
- •4.2. Материальные потоки – основа проектирования транспортной системы
- •4.3. Разработка структуры транспортной системы,
- •4.4. Расчет состава и количества транспортных средств
- •5. Инструментальное обеспечение
- •5.1. Назначение системы инструментообеспечения
- •5.2. Определение номенклатуры и количества используемого
- •5.3. Разработка организационных принципов работы системы
- •5.4. Разработка структуры и алгоритма функционирования системы
- •5.5. Определение состава и количества средств, используемых в системе
- •6. Контроль качества в автоматизрованных
- •6.1.Основные технико–организационные направления автоматизации
- •6.2. Построение структурно – функциональных алгоритмических моделей контрольной системы
- •6.3. Основные параметры и планировочные решения системы контроля качества изделий
- •7. Техническое обслуживание оборудования
- •7.1. Технико–организационные направления ремонтно – технического
- •7.2. Проектирование цеховой ремонтной базы
- •7.3. Отделение по удалению и переработке стружки
- •Число станков 100 – 300 300 – 700 700 - 1200
- •7.4. Отделение по приготовлению, хранению, раздаче,
- •7.5. Организация энергопотоков в цехе
- •1. Электроэнергия
- •8. Автоматизация управления участков и цехов
- •8.1 Выбор и обоснование общей структуры автоматизированной
- •Разобравшись со структурой производственной системы данного уровня определяют, имеющиеся в ней виды связей, т.Е. Ее внешний интерфейс.
- •8.2. Распределение функций управления по иерархическим уровням
- •8.3. Построение схем информационных потоков в автоматизированном
- •8.4. Выбор состава и количества средств вычислительной техники
- •8.6. Планировочные решения по размещению средств вычислительной техники
- •9.Планировка автоматизированных участков и цехов
- •9.1. Расчет основных параметров производственного помещения цеха
- •Варианты компоновки цехов показаны на рис. 9.3 [1]
- •9.3. Особенности компоновки и планировки оборудования
- •9.4. Определение состава и количества, работающих на участках и в цехах
- •9.5. Примеры планировочных решений производственных систем
- •10. Технико – экономическое обоснование объектов проектирования
- •10.1. Разработка заданий по строительной части
- •10.2. Разработка заданий по санитарно – технической и энергетической частям проекта
- •10.3. Технико–экономическая оценка проекта
7. Техническое обслуживание оборудования
АВТОМАТИЗИРОВАННЫХ ПРОИЗВОДСТВ
7.1. Технико–организационные направления ремонтно – технического
обслуживания
Организационные формы ремонта зависят от серийности производства, состава и особенностей имеющегося оборудования. Основные различия в организации ремонта состоят в распределении ремонтных работ между ремонтно – механическим цехом (РМЦ), цеховыми ремонтными базами (ЦРБ) и корпусными ремонтными базами (КРБ). В зависимости от этого распределения различают централизованную, децентрализованную и смешанную организацию выполнения ремонта.
Централизованная организация предусматривает выполнение всех ремонтных работ и межремонтного обслуживания оборудования силами и средствами: механическая часть (РМЦ); электрическая – электроцеха.
Децентрализованная организация заключается в выполнении всех указанных работ силами механиков и энергетиков цехов (корпусов ) или ЦРБ (КРБ).
Смешанная организация характеризуется тем, что все ремонтные работы, кроме капитальных ремонтов, выполняют механики и энергетики ЦРБ и КРБ. Изготовление запасных частей и капитальные ремонты однотипного оборудования производят силами РМЦ и электроцеха.
В цехах со значительным числом станков одной модели и другого вспомогательного оборудования одной модели целесообразно использовать узловой (агрегатный) ремонт. Это сокращает простои оборудования в ремонте и не нарушает производственного цикла. Сборочные единицы агрегата, требующие ремонта, снимают и заменяют запасными (новыми или отремонтированными), что существенно сокращает сроки ремонта, т.к. собственно ремонтные работы отделены от разборочных и сборочных.
Техническое обслуживание и ремонт оборудования в ГПС, имеющих станки с ЧПУ, предусматривает в первую очередь проведение работ по техническому обслуживанию, а во вторую - ремонт оборудования. Для улучшения работ по обслуживанию оборудования с ЧПУ создают специальные бригады, в состав которых входят специалисты по механике, гидравлике, электротехнике, автоматике, электронике.
Техническое обслуживание УЧПУ включают в себя обязательные ежедневные и периодические профилактические осмотры; регулировку, поднастройку узлов, блоков и механизмов, у которых быстрее проходит изменение параметров или изнашивание.
Проверку работоспособности станка с ЧПУ проводят при плановых осмотрах, ремонтах и проверках не реже двух раз в месяц. Профилактическую регулировку узлов, механизмов и устройств, подверженных наиболее интенсивному изнашиванию, производят при плановых осмотрах станков, но не реже, чем через шесть месяцев для станков классов П и В и через четыре месяца для станков класса А.
Проверку работоспособности комплекса станок – УЧПУ выполняют в автоматическом режиме по тестовой программе на холостом ходу приводов станка.
Содержание тестовой программы и порядок проверки определяют: для отечественных станков заводы изготовители, для зарубежных – служба главного технолога.
В ГПС рекомендуется непрерывный режим работы, поэтому профилактику, техническое обслуживание и ремонт оборудования выполняют главным образом в первую смену. При этом из работы выводятся лишь станки, механизмы или устройства, требующие проведения профилактики или ремонта.
Техническое обслуживание и ремонт всего оборудования и транспортных устройств включает в себя выполнение типовых ремонтно – эксплуатационных работ механических частей, электротехнического и электронного оборудования, гидро - и пневмосистем. Их выполняют согласно общим рекомендациям по ремонту и обслуживанию данного вида оборудования.
Комплектность, порядок разработки и содержание руководств по ремонту и эксплуатации должны соответствовать требованиям ГОСТ 2.601 – 68; ГОСТ 2.602 – 68; ГОСТ 7599 – 82; ГОСТ 15150 – 69; ГОСТ 17216 – 71; ГОСТ 17433 – 80; ГОСТ 17516 – 72; ГОСТ 7600 – 85Е, а также ГОСТ на комплектующие изделия (электрические, гидравлические, электронные и др.).
Техническое обслуживание ГПС включает периодический контроль, а в технически обоснованных случаях регламентированное обслуживание по ГОСТ 18322 – 78, который устанавливает обслуживание следующих видов:
плановое (ежесменное);
периодическое (ежедневное, еженедельное, ежемесячное, ежеквартальное и др.);
заявочное (внеплановое), которое проводят службы главного механика и главного энергетика по заявкам мастера или наладчика ГПС.
В обслуживание входят:
очистка, мойка оборудования или его частей;
контроль и диагностирование технического состояния ГПС и его частей;
наблюдение за выполнением правил и условий эксплуатации;
анализ качества СОЖ и смазочных материалов, их замена и замена фильтрующих элементов;
контроль качества воздуха, применяемого для пневмосистем, осмотр и затяжка резьбовых соединений;
контроль состояния ограждений и электропитания;
обслуживание комплектующих изделий ГПС в соответствии с руководством по эксплуатации этих изделий.
Периодическое обслуживание выполняют по заранее разработанному предприятием – потребителем графику, утвержденному главным механиком. Плановое обслуживание следует выполнять во время перерывов в работе (либо в выходные дни основного производства).
Технический осмотр серийных микро - и мини – ЭВМ, ПР, станков с ЧПУ и других электронных элементов, входящих в ГПС, выполняют в соответствии с положением о порядке обслуживания технологических комплексов, машин, оборудования и приборов, автоматизированных с применением микропроцессорных средств. Исполнитель среднего и капитального ремонтов обязан устанавливать гарантийный срок работы отремонтированного оборудования (не менее 0,9 срока гарантии на новое оборудование).
Диагностирование оборудования – это уточнение сроков выполнения всех видов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, непосредственно при его эксплуатации с помощью современных методов и средств технического диагностирования.
Для диагностирования устанавливают специальные датчики или используют датчики системы управления оборудованием, а для обработки диагностической информации применяют во многих случаях ЭВМ.
Типовые схемы управления оборудованием, в которых предусмотрены функции технического диагностирования, приведены на рис. 7.1[1].
В качестве информационной машины использована ЭВМ (рис 7.1, а), а управление циклом работы ГАЛ производится от электрошкафа с релейной аппаратурой. Дополнительно встроенная в систему управления ЭВМ (или программируемый командоаппарат ПК) получает диагностическую информацию от датчиков, конечных выключателей, реле, кнопок переключения и т.д. Во второй схеме (рис. 7.1, б) управление циклом работы ГАЛ осуществляет программируемый командоаппарат, а управление эксплуатацией – ЭВМ.
В обоих случаях ЭВМ выполняет диагностирование технического состояния оборудования, основанное на контроле продолжительности цикла работы соответствующего агрегата.
При разработке и создании новых ГПС техническое диагностирование должно обеспечивать:
определение критериев оценки качества выполнения технологического процесса;
поиск и локализацию мест дефектов, включение резерва, изменение режимов работы агрегатов или оповещение персонала о месте отказа;
выбор критериев оценки состояния оборудования;
определение рациональных сроков обкатки каждой единицы оборудования;
проверку качества регулировки и отладки оборудования;
получение эталонных значений параметров и эталонных характеристик для диагностирования.
Основные контролируемые параметры (для диагностирования и прогнозирования технического состояния оборудования ГПС):
продолжительность цикла;
неисправности в системе управления оборудованием;
состояние и смена инструмента.
Структура системы автоматического диагностирования (САД) неисправностей металлорежущих станков приведена на рис. 7.2 [1]. такая система особенно важна для ГПС, работающей в режиме ограниченного вмешательства обслуживающего персонала.
Для выполнения диагностирования в автоматическом режиме разработаны различные алгоритмы, основной задачей которых является проверка соответствия действий управляющих команд заданным командам. В основу таких алгоритмов можно положить следующие параметры:
нормированные силовые нагрузки;
относительное положение инструмента и заготовки при заданных режимах резания;
тепловое состояние отдельных элементов оборудования;
амплитудно – фазовые частотные характеристики узлов и систем.
В системах управления современным оборудованием предусмотрены диагностирование исполнения управляющих команд и тестовый контроль программных и аппаратных средств.