- •Введение
- •1. Общие сведения и порядок проектирования
- •1.1. Основные понятия и определения
- •При проектировании завода всегда учитывают функциональные связи между его цехами, службами и подразделениями, зависящие от характера выпускаемой продукции, размеров и формы территории завода.
- •Р ис. 1.3. Схема объемных строительных параметров здания
- •А) схема сборки; б) общий вид
- •1.2. Поредпроектные работы и задачи
- •1.3. Этапы и содержание проектных работ
- •2.Основы разработки проекта участков и цехов
- •2.1. Основы анализа и синтеза производственной системы
- •2.2. Принципы формирования производственных участков и цехов
- •2.3. Технологичность конструкций изделий в условиях
- •2.4. Технологический процесс как основа создания производственной
- •2.5. Состав и количество основного оборудования
- •2.6. Состав и количество основного оборудования гпс
- •2.7. Выбор оборудования в гпс
- •2.8.Определение последовательности выполнения операций
- •2.9. Построение схем плана расположения технологического оборудования на производственных участках
- •3. Проектирование автоматизированной складской системы
- •3.1. Принципы построения и структура складской системы
- •3.2. Расчет основных параметров автоматизированных складов
- •3.3. Проектирование отделений по подготовке транспортных партий
- •3.4. Компоновочно – планировочные решения складской системы
- •4. Проектирование автоматизированной
- •4.1. Особенности построения транспортно – загрузочных систем гибких автоматизированных участков
- •4.2. Материальные потоки – основа проектирования транспортной системы
- •4.3. Разработка структуры транспортной системы,
- •4.4. Расчет состава и количества транспортных средств
- •5. Инструментальное обеспечение
- •5.1. Назначение системы инструментообеспечения
- •5.2. Определение номенклатуры и количества используемого
- •5.3. Разработка организационных принципов работы системы
- •5.4. Разработка структуры и алгоритма функционирования системы
- •5.5. Определение состава и количества средств, используемых в системе
- •6. Контроль качества в автоматизрованных
- •6.1.Основные технико–организационные направления автоматизации
- •6.2. Построение структурно – функциональных алгоритмических моделей контрольной системы
- •6.3. Основные параметры и планировочные решения системы контроля качества изделий
- •7. Техническое обслуживание оборудования
- •7.1. Технико–организационные направления ремонтно – технического
- •7.2. Проектирование цеховой ремонтной базы
- •7.3. Отделение по удалению и переработке стружки
- •Число станков 100 – 300 300 – 700 700 - 1200
- •7.4. Отделение по приготовлению, хранению, раздаче,
- •7.5. Организация энергопотоков в цехе
- •1. Электроэнергия
- •8. Автоматизация управления участков и цехов
- •8.1 Выбор и обоснование общей структуры автоматизированной
- •Разобравшись со структурой производственной системы данного уровня определяют, имеющиеся в ней виды связей, т.Е. Ее внешний интерфейс.
- •8.2. Распределение функций управления по иерархическим уровням
- •8.3. Построение схем информационных потоков в автоматизированном
- •8.4. Выбор состава и количества средств вычислительной техники
- •8.6. Планировочные решения по размещению средств вычислительной техники
- •9.Планировка автоматизированных участков и цехов
- •9.1. Расчет основных параметров производственного помещения цеха
- •Варианты компоновки цехов показаны на рис. 9.3 [1]
- •9.3. Особенности компоновки и планировки оборудования
- •9.4. Определение состава и количества, работающих на участках и в цехах
- •9.5. Примеры планировочных решений производственных систем
- •10. Технико – экономическое обоснование объектов проектирования
- •10.1. Разработка заданий по строительной части
- •10.2. Разработка заданий по санитарно – технической и энергетической частям проекта
- •10.3. Технико–экономическая оценка проекта
6.2. Построение структурно – функциональных алгоритмических моделей контрольной системы
Контроль качества изделий может быть организован непосредственно на рабочей позиции (месте), в специальных контрольных пунктах (КП) или отделениях, в испытательных отделениях.
При проектировании СККИ особое внимание необходимо обращать на создание алгоритмов переработки измерительной информации используемой в дальнейшем для управления производственным процессом. В техническом задании на проектирование СККИ должны быть указаны:
все выходные величины системы контроля (измеряемые величины; алгоритмы преобразования измерительной информации; возможные неисправности и причины их возникновения);
параметры каждой выходной величины (точность ее определения, частота выдачи оператору либо в подсистемы АСУ, форма выдачи и т.д.);
используемый метод измерения и рекомендуемый для применения датчик контролирующего устройства и т.п.
Формулировать указанные требования к метрологической системе должны ее разработчики совместно с технологами и управленческим персоналом.
При составлении алгоритма работы СККИ необходимо ориентироваться на основные этапы технологического процесса измерений, приведенные на рис. 6.4.
При входном контроле материалов (на складе) проверяют их соответствие сертификату по габаритным размерам, массе и основным физико–химическим параметрам (марка материала, химический состав, твердость), а также по внешнему виду.
При контроле заготовки проверяют ее внешний вид (наличие раковин, выбоин, сколов и других дефектов, исключающих возможность обработки), геометрические размеры (длину, базовые поверхности для схвата промышленного робота и крепления в зажимных устройствах станков), массу.
Контрольную операцию на станке начинают с контроля правильности установки заготовки, т.к. возможны погрешности установки в результате попадания стружки или вследствие дефектов заготовки. Для устранения указанных факторов в автоматизированном производстве применяют обдувание и промывку СОЖ захватного устройства и базирующих элементов технологической оснастки.
При изготовлении особо точных деталей на станке размещают систему датчиков, контролирующих давление в каждой опоре, и по результатам контроля с помощью микропроцессора рассчитывают направление и силу зажима, что уменьшает погрешность установки.
С целью сокращения времени контрольных операций в ряде случаев можно контролировать один или несколько размеров детали с наименьшими допусками на обработку, не выполняя контроля остальных размеров. Однако при этом следует учитывать характеристики станка, системы ЧПУ и режима обработки, возможный износ инструмента и т.п.
Высокая насыщенность автоматизированного механосборочного производства контрольно – измерительными средствами вынуждает создавать в цехах контрольно – поверочные пункты, предназначенные для следующих целей:
периодической или сменной поверки средств измерения;
принудительного изъятия из эксплуатации изношенных или непригодных средств измерения и их изоляции в установленном порядке;
осуществления надзора за правильной эксплуатацией средств измерения и их хранения в СИО и на рабочих позициях;
проведения инструктажа операторов по применению средств измерения;
выявления причин брака при изготовлении продукции;
периодической поверки и наладки применяемых контрольных приспособлений, измерительных приборов и автоматов;
систематического выборочного инспекционного контроля изготовляемых изделий.