- •Введение
- •1. Общие сведения и порядок проектирования
- •1.1. Основные понятия и определения
- •При проектировании завода всегда учитывают функциональные связи между его цехами, службами и подразделениями, зависящие от характера выпускаемой продукции, размеров и формы территории завода.
- •Р ис. 1.3. Схема объемных строительных параметров здания
- •А) схема сборки; б) общий вид
- •1.2. Поредпроектные работы и задачи
- •1.3. Этапы и содержание проектных работ
- •2.Основы разработки проекта участков и цехов
- •2.1. Основы анализа и синтеза производственной системы
- •2.2. Принципы формирования производственных участков и цехов
- •2.3. Технологичность конструкций изделий в условиях
- •2.4. Технологический процесс как основа создания производственной
- •2.5. Состав и количество основного оборудования
- •2.6. Состав и количество основного оборудования гпс
- •2.7. Выбор оборудования в гпс
- •2.8.Определение последовательности выполнения операций
- •2.9. Построение схем плана расположения технологического оборудования на производственных участках
- •3. Проектирование автоматизированной складской системы
- •3.1. Принципы построения и структура складской системы
- •3.2. Расчет основных параметров автоматизированных складов
- •3.3. Проектирование отделений по подготовке транспортных партий
- •3.4. Компоновочно – планировочные решения складской системы
- •4. Проектирование автоматизированной
- •4.1. Особенности построения транспортно – загрузочных систем гибких автоматизированных участков
- •4.2. Материальные потоки – основа проектирования транспортной системы
- •4.3. Разработка структуры транспортной системы,
- •4.4. Расчет состава и количества транспортных средств
- •5. Инструментальное обеспечение
- •5.1. Назначение системы инструментообеспечения
- •5.2. Определение номенклатуры и количества используемого
- •5.3. Разработка организационных принципов работы системы
- •5.4. Разработка структуры и алгоритма функционирования системы
- •5.5. Определение состава и количества средств, используемых в системе
- •6. Контроль качества в автоматизрованных
- •6.1.Основные технико–организационные направления автоматизации
- •6.2. Построение структурно – функциональных алгоритмических моделей контрольной системы
- •6.3. Основные параметры и планировочные решения системы контроля качества изделий
- •7. Техническое обслуживание оборудования
- •7.1. Технико–организационные направления ремонтно – технического
- •7.2. Проектирование цеховой ремонтной базы
- •7.3. Отделение по удалению и переработке стружки
- •Число станков 100 – 300 300 – 700 700 - 1200
- •7.4. Отделение по приготовлению, хранению, раздаче,
- •7.5. Организация энергопотоков в цехе
- •1. Электроэнергия
- •8. Автоматизация управления участков и цехов
- •8.1 Выбор и обоснование общей структуры автоматизированной
- •Разобравшись со структурой производственной системы данного уровня определяют, имеющиеся в ней виды связей, т.Е. Ее внешний интерфейс.
- •8.2. Распределение функций управления по иерархическим уровням
- •8.3. Построение схем информационных потоков в автоматизированном
- •8.4. Выбор состава и количества средств вычислительной техники
- •8.6. Планировочные решения по размещению средств вычислительной техники
- •9.Планировка автоматизированных участков и цехов
- •9.1. Расчет основных параметров производственного помещения цеха
- •Варианты компоновки цехов показаны на рис. 9.3 [1]
- •9.3. Особенности компоновки и планировки оборудования
- •9.4. Определение состава и количества, работающих на участках и в цехах
- •9.5. Примеры планировочных решений производственных систем
- •10. Технико – экономическое обоснование объектов проектирования
- •10.1. Разработка заданий по строительной части
- •10.2. Разработка заданий по санитарно – технической и энергетической частям проекта
- •10.3. Технико–экономическая оценка проекта
6. Контроль качества в автоматизрованных
ПРОИЗВОДСТВАХ
6.1.Основные технико–организационные направления автоматизации
контрольных операций
Система контроля качества изделий (СККИ) проводит:
приемочный и операционный контроль качества изделий с проверкой соответствия чертежам и техническим требованиям;
выдачу информации по результатам контроля качества изделий;
хранение информации об изготовляемых изделиях (их конфигурации, технических требованиях, результатах выполнения контрольных операций);
настройку контрольно–измерительных устройств и выполнение правил их эксплуатации.
В цехах может быть организован контроль качества изделий следующих видов:
в зависимости от решаемой задачи – приемочный, профилактический и прогнозирующий;
в зависимости от взаимодействия с изделием – активный (прямой и косвенный) и пассивный (после каждой операции технологического процесса);
в зависимости от вида измерительной информации – параметрический (количественный и допусковый) и функциональный;
в зависимости от конструктивного решения – внутренний (самоконтроль) и внешний;
в зависимости от реализации во времени – непрерывный (в процессе функционирования) и периодический (тестовый).
Классификация контрольных устройств, используемых в механосборочном производстве, приведена на рис. 6.1 [1].
В условиях автоматизированного производства на первый план выдвигаются задачи автоматизации контрольных операций путем использования автоматических устройств различных типов, позволяющих снизить трудоемкость контроля и повысить его качество.
Принцип выполнения контрольных операций, а, следовательно, и соответствующего типа контрольного устройства выбирается в зависимости от точности изготавливаемых изделий, их формы, размера, числа контролируемых параметров, условий измерения, требуемой производительности и экономичности. Допустимая погрешность метода измерения составляет от 0,1 до 0,15 допуска контролируемого параметра изделия.
Значительный эффект достигается при использовании устройств активного контроля, когда параметры качества проверяются в процессе выполнения технологического процесса (рис. 6.2 [1]).
В процессе шлифования наконечники измерительной головки 4 постоянно контактируют с поверхностью обрабатываемой детали.
Автоматические контрольные устройства могут иметь контактные и бесконтактные датчики (пневматические, индуктивные, емкостные, лазерные), с помощью которых может быть произведен контроль детали до обработки, в процессе обработки или сборки, а также после обработки или сборки.
В ГПС широкое распространение получили контрольно – измерительные машины (КИМ) и специальные измерительные головки, смонтированные в инструментальной оправке, установленной в магазине станка.
При контроле изделий на технологическом оборудовании с помощью измерительных головок необходимо иметь в виду, что точность измерения зависит от наличия СОЖ и стружки на детали, температурных деформаций, обусловленных нагревом контролируемой детали и узлов станка, точностных параметров самого станка.
Контроль с помощью измерительных головок осуществляется главным образом при обработке заготовок сложных и дорогостоящих деталей после выполнения каждого перехода с целью предотвращения брака. Информация, получаемая с измерительных головок, позволяет оперативно вносить поправки в управляющую программу устройства ЧПУ станка.
Типовая конструкция измерительной головки показана на рис. 6.3 [1].