- •Введение
- •1. Общие сведения и порядок проектирования
- •1.1. Основные понятия и определения
- •При проектировании завода всегда учитывают функциональные связи между его цехами, службами и подразделениями, зависящие от характера выпускаемой продукции, размеров и формы территории завода.
- •Р ис. 1.3. Схема объемных строительных параметров здания
- •А) схема сборки; б) общий вид
- •1.2. Поредпроектные работы и задачи
- •1.3. Этапы и содержание проектных работ
- •2.Основы разработки проекта участков и цехов
- •2.1. Основы анализа и синтеза производственной системы
- •2.2. Принципы формирования производственных участков и цехов
- •2.3. Технологичность конструкций изделий в условиях
- •2.4. Технологический процесс как основа создания производственной
- •2.5. Состав и количество основного оборудования
- •2.6. Состав и количество основного оборудования гпс
- •2.7. Выбор оборудования в гпс
- •2.8.Определение последовательности выполнения операций
- •2.9. Построение схем плана расположения технологического оборудования на производственных участках
- •3. Проектирование автоматизированной складской системы
- •3.1. Принципы построения и структура складской системы
- •3.2. Расчет основных параметров автоматизированных складов
- •3.3. Проектирование отделений по подготовке транспортных партий
- •3.4. Компоновочно – планировочные решения складской системы
- •4. Проектирование автоматизированной
- •4.1. Особенности построения транспортно – загрузочных систем гибких автоматизированных участков
- •4.2. Материальные потоки – основа проектирования транспортной системы
- •4.3. Разработка структуры транспортной системы,
- •4.4. Расчет состава и количества транспортных средств
- •5. Инструментальное обеспечение
- •5.1. Назначение системы инструментообеспечения
- •5.2. Определение номенклатуры и количества используемого
- •5.3. Разработка организационных принципов работы системы
- •5.4. Разработка структуры и алгоритма функционирования системы
- •5.5. Определение состава и количества средств, используемых в системе
- •6. Контроль качества в автоматизрованных
- •6.1.Основные технико–организационные направления автоматизации
- •6.2. Построение структурно – функциональных алгоритмических моделей контрольной системы
- •6.3. Основные параметры и планировочные решения системы контроля качества изделий
- •7. Техническое обслуживание оборудования
- •7.1. Технико–организационные направления ремонтно – технического
- •7.2. Проектирование цеховой ремонтной базы
- •7.3. Отделение по удалению и переработке стружки
- •Число станков 100 – 300 300 – 700 700 - 1200
- •7.4. Отделение по приготовлению, хранению, раздаче,
- •7.5. Организация энергопотоков в цехе
- •1. Электроэнергия
- •8. Автоматизация управления участков и цехов
- •8.1 Выбор и обоснование общей структуры автоматизированной
- •Разобравшись со структурой производственной системы данного уровня определяют, имеющиеся в ней виды связей, т.Е. Ее внешний интерфейс.
- •8.2. Распределение функций управления по иерархическим уровням
- •8.3. Построение схем информационных потоков в автоматизированном
- •8.4. Выбор состава и количества средств вычислительной техники
- •8.6. Планировочные решения по размещению средств вычислительной техники
- •9.Планировка автоматизированных участков и цехов
- •9.1. Расчет основных параметров производственного помещения цеха
- •Варианты компоновки цехов показаны на рис. 9.3 [1]
- •9.3. Особенности компоновки и планировки оборудования
- •9.4. Определение состава и количества, работающих на участках и в цехах
- •9.5. Примеры планировочных решений производственных систем
- •10. Технико – экономическое обоснование объектов проектирования
- •10.1. Разработка заданий по строительной части
- •10.2. Разработка заданий по санитарно – технической и энергетической частям проекта
- •10.3. Технико–экономическая оценка проекта
5.4. Разработка структуры и алгоритма функционирования системы
инструментообеспечения
Структуру СИО ГПС в зависимости от потока инструмента подразделяют на следующие группы (рис. 5.7 [1]).
автономную (дифференцированную);
централизованную;
комбинированную.
В условиях автономных структур СИО (рис. 5.7, а) станки в ГПС оснащаются магазинами инструментов (МИ). Номенклатура и число инструментов в магазине определяют технологические возможности каждого станка. Устройства автоматической смены инструмента оперативно обеспечивают изменение реализуемых технологических переходов. Однако эти изменения ограничены номенклатурой инструментов, находящихся в магазине.
С увеличением числа инструментов в магазине оперативные технологические возможности станка расширяются, но увеличиваются простои станков при переходе на обработку новой партии заготовок, что обусловлено необходимостью изменения состава инструмента.
При использовании групповых инструментальных наладок оперативное изменение технологических возможностей станка допустимо в пределах типоразмеров комплекта инструмента, размещаемого в магазине. По мере увеличения вместимости магазинов инструментов расширяется номенклатура обрабатываемых на станке заготовок.
При централизованной структуре СИО (рис. 5.7, в) требуемый инструмент из центрального магазина (ЦМИ) подается в шпиндель станка автономным или программируемым автооператором, обслуживающим все станки ГПС. Обмен инструментов между станками обеспечивает центральный магазин инструментов, что уменьшает общее число инструментов, необходимое для обработки заданной совокупности заготовок. Технологические возможности станков при централизованной структуре СИО примерно равны и это позволяет оперативно программным способом варьировать технологические функции станков. Отказ одного станка практически не влияет на работу остальных станков ГПС. Однако в случае отказа ЦМИ вся ГПС останавливается, а при увеличении числа заявок на один и тот же инструмент от нескольких станков одновременно возможны их простои (которые могут быть уменьшены добавлением в ЦМИ дублеров инструментов, что приведет к увеличению затрат).
Комбинированная структура СИО (рис. 5.7, б) основана на одновременном применении ЦМИ и магазинов инструментов станков (МИ). Поток инструментов в этом случае имеет двухуровневую иерархическую структуру. Каждый станок без задержки обеспечивается инструментом из своего магазина, что сокращает простои станка в ожидании инструмента, а через ЦМИ идет смена инструментов в магазинах станков, что сокращает число необходимых для обработки заданной номенклатуры изделий инструментов.
Согласно правилам эксплуатации станка гнезда его магазина заполняют инструментами в порядке их использования в соответствии с технологическим процессом обработки изделий. За время одного цикла обработки один и тот же инструмент может подаваться в шпиндель станка несколько раз, т.е кратность его использования К 1 (К = 1, 2…i). Это вызывает дополнительные перемещения магазина. Суммарное значение перемещения определяется порядком размещения инструментов а гнездах.
При проектировании СИО может быть использован алгоритм выбора оптимального варианта размещения инструментов в магазине, обеспечивающий минимальное значение его суммарного перемещения (минимальное время поиска адреса очередного инструмента). [1. c. 98].
Сборку и настройку инструмента выполняет слесарь – инструментальщик по настройке (согласно картам и схемам настройки). Настроенные инструментальные наладки размещают в унифицированной таре с ложементами, номера позиций которых соответствуют номерам позиций магазинов, револьверных головок и резцедержателей. Комплектовщик доукомплектовывает их измерительными средствами, технологической документацией (карта технологического процесса, программоноситель) и отправляет в ТНС цеха или участка для распределения по рабочим местам, делая сообщение в управляющий вычислительный комплекс (УВК) о готовности комплекта инструментов для выполнения определенной технологической операции.
Разборку отработанных инструментальных наладок выполняет слесарь – инструментальщик (сортирует разобранный инструмент по степени пригодности и передает его по назначению).