- •Введение
- •1. Общие сведения и порядок проектирования
- •1.1. Основные понятия и определения
- •При проектировании завода всегда учитывают функциональные связи между его цехами, службами и подразделениями, зависящие от характера выпускаемой продукции, размеров и формы территории завода.
- •Р ис. 1.3. Схема объемных строительных параметров здания
- •А) схема сборки; б) общий вид
- •1.2. Поредпроектные работы и задачи
- •1.3. Этапы и содержание проектных работ
- •2.Основы разработки проекта участков и цехов
- •2.1. Основы анализа и синтеза производственной системы
- •2.2. Принципы формирования производственных участков и цехов
- •2.3. Технологичность конструкций изделий в условиях
- •2.4. Технологический процесс как основа создания производственной
- •2.5. Состав и количество основного оборудования
- •2.6. Состав и количество основного оборудования гпс
- •2.7. Выбор оборудования в гпс
- •2.8.Определение последовательности выполнения операций
- •2.9. Построение схем плана расположения технологического оборудования на производственных участках
- •3. Проектирование автоматизированной складской системы
- •3.1. Принципы построения и структура складской системы
- •3.2. Расчет основных параметров автоматизированных складов
- •3.3. Проектирование отделений по подготовке транспортных партий
- •3.4. Компоновочно – планировочные решения складской системы
- •4. Проектирование автоматизированной
- •4.1. Особенности построения транспортно – загрузочных систем гибких автоматизированных участков
- •4.2. Материальные потоки – основа проектирования транспортной системы
- •4.3. Разработка структуры транспортной системы,
- •4.4. Расчет состава и количества транспортных средств
- •5. Инструментальное обеспечение
- •5.1. Назначение системы инструментообеспечения
- •5.2. Определение номенклатуры и количества используемого
- •5.3. Разработка организационных принципов работы системы
- •5.4. Разработка структуры и алгоритма функционирования системы
- •5.5. Определение состава и количества средств, используемых в системе
- •6. Контроль качества в автоматизрованных
- •6.1.Основные технико–организационные направления автоматизации
- •6.2. Построение структурно – функциональных алгоритмических моделей контрольной системы
- •6.3. Основные параметры и планировочные решения системы контроля качества изделий
- •7. Техническое обслуживание оборудования
- •7.1. Технико–организационные направления ремонтно – технического
- •7.2. Проектирование цеховой ремонтной базы
- •7.3. Отделение по удалению и переработке стружки
- •Число станков 100 – 300 300 – 700 700 - 1200
- •7.4. Отделение по приготовлению, хранению, раздаче,
- •7.5. Организация энергопотоков в цехе
- •1. Электроэнергия
- •8. Автоматизация управления участков и цехов
- •8.1 Выбор и обоснование общей структуры автоматизированной
- •Разобравшись со структурой производственной системы данного уровня определяют, имеющиеся в ней виды связей, т.Е. Ее внешний интерфейс.
- •8.2. Распределение функций управления по иерархическим уровням
- •8.3. Построение схем информационных потоков в автоматизированном
- •8.4. Выбор состава и количества средств вычислительной техники
- •8.6. Планировочные решения по размещению средств вычислительной техники
- •9.Планировка автоматизированных участков и цехов
- •9.1. Расчет основных параметров производственного помещения цеха
- •Варианты компоновки цехов показаны на рис. 9.3 [1]
- •9.3. Особенности компоновки и планировки оборудования
- •9.4. Определение состава и количества, работающих на участках и в цехах
- •9.5. Примеры планировочных решений производственных систем
- •10. Технико – экономическое обоснование объектов проектирования
- •10.1. Разработка заданий по строительной части
- •10.2. Разработка заданий по санитарно – технической и энергетической частям проекта
- •10.3. Технико–экономическая оценка проекта
5.2. Определение номенклатуры и количества используемого
инструмента
Режущий инструмент для станков с ЧПУ и ГПС должен обладать следующими особенностями:
высокой режущей способностью и надежностью;
универсальностью, позволяющей вести обработку за один автоматический цикл;
иметь элементы для устойчивого формирования и дробления стружки;
быть многоцелевым комбинированным и регулируемым;
режущие кромки инструмента должны быть из твердых и сверхтвердых сплавов.
На станках с ЧПУ применяют, как правило, инструментальные наладки последовательного действия. В каждый момент заготовка обрабатывается одним инструментом, что увеличивает гибкость оборудования, но требует других эффективных способов повышения производительности.
При работе на автономных станках с ЧПУ при переходе на обработку партии новых заготовок ранее использованные инструментальные наладки обычно разбирают и настраивают новые. Это приводит к простоям оборудования при проверке на станках работы каждого инструмента.
В условиях ГПС инструментальные наладки должны постоянно сохраняться для всей номенклатуры изготавливаемых в данной системе деталей для того, чтобы обеспечивать автоматическое изготовление годной детали при каждом последующем запуске в обработку новой партии. При этом сокращаются потери времени на наладки, но увеличивается число инструментальных наладок, находящихся в производстве.
В условиях ГПС инструмент назначается автоматически ЭВМ, поэтому при разработке комплекта инструментов нужно соблюдать принцип его технологической однозначности, т.е. каждый технологический цикл должен выполняться определенным инструментом. Состав комплекта определяется суммарной станкоемкостью обработки деталей по различным видам работ. Число инструментов уточняют, исходя из того, что одна инструментальная наладка работает на станке, а другая готовится к следующей операции. Кроме того, должно быть запасное число дублеров, определяемое коэффициентом запаса kз (для режущего инструмента kз = 10…30, а для вспомогательного инструмента kз = 1,4…1,6).
Вспомогательный инструмент в ГПС должен обеспечивать быструю и точную замену режущего инструмента, его настройку вне станка, регулирование положения режущей кромки, возможность закрепления в стандартном и специальном положении.
Система унифицированных вспомогательных инструментов для многоцелевых станков (кроме токарных) включают наборы элементов для инструментальных оправок с конусностью 7:24 и размерами 30, 40, 45, 50 и 60 мм (по ИСО). В каждый из наборов, кроме основной оправки, закрепляемой а шпинделе, входят различные оправки, переходные втулки и патроны для закрепления режущих инструментов (рис.5.1 [1]).
Для многоцелевых токарных станков применяют систему блочного инструмента (рис. 5.2 [1]) державка резца составная имеет корпус 1 и головку 2 (рис. 5.2, а) Корпус постоянно закреплен в револьверной головке 4 (рис. 5.2, б) или суппорте.
При автоматической смене инструмента посредством автооператора 5 из магазина 6 (рис. 5.2, в) заменяется только головка. Каждая головка оснащена сменной, многогранной пластиной 3. По мере изнашивания пластина заменяется или поворачивается. Головки компактные и легкие, а магазины для их размещения малогабаритные. Один и тот же корпус может быть оснащен разными головками. Головка закрепляется на корпусе специальным соединительным узлом. В цилиндрический паз головки 2 входит тяга 7 с цилиндрическим участком на конце. При включении зажима нижние лепестки 8 головки упруго деформируются и прижимают ее к базирующим выступам 9 корпуса 1.
При зажиме головки практически исключается зазор в любом направлении. Для управления системой блочного инструмента используют инструментальные мониторы (рис 5.2, г) – специализированные вычислительные машины для сбора, хранения и преобразования первичной информации о работе системы и выдачи соответствующих команд управления. Монитор позволяет выполнять измерение размеров детали на станке с ЧПУ (рис. 5.2, д).