Тема 3: Производственная логистика
Вопросы:
1. Сущность и задачи производственной логистики
2. Варианты управления материальными потоками на производстве
3. Перспективы развития производственно-логистической системы
4. Моделирование задач производственной логистики
I. Сущностью логистики производственных процессов является упорядочивание движения материальных потоков на стадии производства продукции. Главным объектом внимания при этом остается оптимизация движения материального потока на стадии производства.
Материальный поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет свою специфику и носит название производственной логистики.
Задачи производственной логистики касаются управления материальными потоками внутри предприятий, создающих материальные блага или оказывающие такие материальные услуги, как хранение, фасовка, развеска, укладка и другие.
Главная задача производственной логистики – это обеспечение производства продукции необходимого качества в установленные сроки и обеспечение непрерывного движения предметов труда и непрерывная занятость рабочих мест.
Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, носят название внутрипроизводственных логистических систем (ВЛС). К ним можно отнести промышленные предприятия, оптовые предприятия, имеющие складские сооружения, узловую грузовую станцию, узловой морской порт и другие.
Логистическая концепция организации производства включает в себя следующие основные положения:
отказ от избыточных запасов;
отказ от завышенного времени на выполнение вспомогательных и транспортно-складских операций,
отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказов покупателей,
устранение простоев оборудования,
обязательное устранение брака,
устранение нерациональных внутризаводских перевозок,
превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.
Логистическая организация позволяет снизить себестоимость в условиях конкуренции путем ориентации предприятия на рынок покупателя.
II. Варианты управления материальными потоками. Два варианта управления материальными потоками на производстве:
1) толкающая система – предметы труда, поступающие на производственный участок у предыдущего звена не заказываются;
2) тянущая система – предметы труда на технологический участок поступают по мере необходимости.
1) Толкающая система представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством.
Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым применением компьютерной техники.
Схема толкающей системы.
Параметры «выталкиваемого» на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и технологическое обеспечение.
На практике применяются различные варианты толкающих систем, известные под названием «системы MRP». MRP (Material Requirement Planning) — это общепринятая на Западе идеология, технология и организация управления промышленными предприятиями. Это наилучший опыт управления предприятиями в условиях конкурентной рыночной среды, опыт осмысленный, систематизированный и реализованный в виде компьютерных систем.
Основным недостатком «толкающих» MRP систем является необходимость создания и поддержания значительных буферных запасов между производственными подразделениями и этапами технологического цикла.
2) Тянущая система представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.
Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.
Схема тянущей системы.
Пример: Допустим, предприятие получило заказ на изготовление 10 ед. продукции. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки для выполнения заказа запрашивает 10 деталей из цеха № 2. Передав из своего запаса 10 деталей, цех № 2 с целью восполнения запаса заказывает у цеха № 1 10 заготовок. В свою очередь, цех № 1, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления переданного количества также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный поток "вытягивается" каждым последующим звеном. Персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это смогла бы сделать центральная система управления.
Преимущества тянущей системы отказ от избыточных запасов, информация о возможности быстрого приобретения материалов, или наличие резервных мощностей для быстрого реагирования на изменение спроса; замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров; задача полной загрузки мощностей заменяется минимизацией сроков прохождения продукции по технологическому процессу; снижение оптимальной партии ресурсов, снижение партии обработки; выполнение заказов с высоким качеством; сокращение всех видов простоев и нерациональных внутризаводских перевозок.
На практике к тянущим внутрипроизводственным логистическим системам относят систему "KANBAN" (в переводе с японского - карточка), разработанную и реализованную фирмой "Тоёта" (Япония).
Система «KANBAN» не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала. Система «KANBAN» позволяет существенно снизить производственные запасы. Например, запасы деталей в расчете на один выпускаемый автомобиль у фирмы «Тоёта» составляет 77 долларов, в то время как на автомобильных фирмах США этот показатель равен примерно 500 дол.
III. В процессе развития научно-технического прогресса, формирования рынка покупателя, изменения приоритетов в мотивациях потребителей и обострения всех форм конкуренции возрастает динамичность рыночной среды.
В то же время, стремясь сохранить преимущества массового производства, но подчиняясь тенденции индивидуализации, предприниматели все более убеждаются в необходимости организации производства по типу гибких производственно-логистических систем. В сфере обращения, услуг, управления — гибких переналаживаемых логистических систем.
Организация производства по типу гибких производственных систем практически невозможна без применения логистических подходов в управлении материальными и информационными потоками.
Гибкие производственно-логистические системы обладают свойством автоматизированной переналадки в процессе производства продукции произвольной номенклатуры или оказания услуг производственного характера. Они почти полностью исключают ручной труд при погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работах, осуществляют переход к малолюдной технологии.
Тенденция создания гибких производственных (переналаживаемых) систем прогрессирует очень быстро, поэтому широкое распространение концепции логистики в сфере основного производства является перспективным и однозначным.
Гибкость представляет собой способность производственно-логистической системы оперативно адаптироваться к изменению условий функционирования с минимальными затратами и без потерь. Гибкость является одним из эффективных средств обеспечения устойчивости производственного процесса.
Гибкость оборудования -- отражает длительность и стоимость перехода на изготовление очередного наименования изделий (полуфабрикатов) в пределах закрепленного за гибкой производственно-логистической системы ассортимента. Показателем принято считать количество наименований деталей, изготавливаемых в промежутках между наладками.
Технологическая гибкость -- структурная и организационная гибкость, которая отражает способность производственно-логистической системы использовать различные варианты технологического процесса для сглаживания возможных отклонений от предварительно разработанного графика производства.
Гибкость объемов производства проявляется в способности производственно-логистической системы рационально изготавливать детали (полуфабрикаты) в условиях динамичности размеров партий запуска.
Основным показателем гибкости объемов производства является минимальный размер партии (материальных потоков), при котором функционирование данной системы остается экономически эффективным.
Каждая производственно-логистическая система разрабатывается для удовлетворения потребностей и стратегии конкретного предприятия. Она является специализированной не только по своему технологическому назначению, но и по всему спектру производственно-хозяйственных задач.
Важнейшей интегрирующей системой логистики в сфере основного производства является автоматизированная транспортно-складская система. В сущности, благодаря ей обеспечивается функционирование гибких производственно-логистических систем.
IV. Моделирование задач производственной логистики.
Пример 1. Распределить три вида материалов для производства четырех видов продукции с максимально возможной прибылью. Исходная информация приведена в таблице
Р е ш е н и е. Обозначим xi – количество единиц продукции вида А, Б, В, Г (i=1,2,3,4) соответственно. Тогда математическую модель задачи можно записать следующим образом: max при условиях:
Исходную информацию задачи переносим на рабочий лист Excel и применяем надстройку «Поиск решения». В результате получаем численное решение задачи.
В ячейках C6, D6, E6 содержатся формулы:
=СУММПРОИЗВ(C2:C5;K2:K5); =СУММПРОИЗВ(D2:D5;K2:K5); =СУММПРОИЗВ(E2:E5;K2:K5).
В ячейке I7 заложена формула: =СУММПРОИЗВ(I2:I5;K2:K5).
Таким образом, для получения максимальной прибыли из имеющихся ресурсов необходимо изготовить продукцию А в количестве 75 ед. и продукцию Б в количестве 25 ед., остальные виды продукции производить нецелесообразно. Прибыль = 300 у.е.
Пример 2. Из деревянного бруса длиной 6м (всего таких брусьев 100 шт.) необходимо изготовить рамы. Для одной рамы нужны заготовки длиной 1500 мм – 2 шт., 2000 мм – 2 шт., 2500 мм – 3 шт., 3000 мм – 2 шт. Найти оптимальный план распила материала, чтобы количество отходов было минимальным при условии получения полных комплектов заготовок для рам.
Решение. Всевозможные варианты распила бруса длиной 6 м на заготовки приведены в табл.
Экономико-математическая модель задачи имеет вид: при условиях численное решение задачи с помощью «Поиск решения» показано на рис.
В ячейках B14–F14 содержатся формулы для ограничений
=СУММПРОИЗВ(B2:B13;$I$2:$I$13) –=СУММПРОИЗВ(F2:F13;$I$2:$I$13),
а в ячейке G14 формула для целевой функции Z
=СУММПРОИЗВ(G2:G13;$I$2:$I$13).
Для изготовления 28 рам понадобится 98 шт брусьев, из них 56 необходимо распилить по варианту 6, 14 – по варианту 7 и 28 – по варианту 11. Минимальное количество отходов равно 14 м, это составляет 2,3% общей длины всех брусьев.