
- •Раздел I. Строение и свойства металлов и сплавов
- •Глава 1.
- •§ 1. Кристаллическое строение металлов
- •§ 2. Кристаллизация металлов
- •§ 3. Общие сведения о строении сплавов
- •§ 4. Диаграммы состояния сплавов
- •§ 5. Диаграмма состояния железоуглеродистых сплавов
- •§ 6. Свойства металлов
- •Глава 2. Промышленные металлы
- •§ 7. Углеродистые стали
- •§ 8. Легированные стали
- •§ 9. Серые чугуны
- •§ 10. Медь и ее сплавы
- •§ 11. Алюминий и его сплавы
- •§ 12. Магний и его сплавы
- •§ 13. Титан и его сплавы
- •Глава 3. Термическая обработка
- •§ 14. Сущность термической обработки
- •§ 15. Виды термической обработки
- •Раздел II. Производство черных и цветных металлов
- •Глава 1. Сущность металлургического производства
- •§ 1. Общие сведения
- •§ 2. Материалы для производства металлов
- •§ 3. Способы получения металлов из руд
- •Глава 2. Производство чугуна
- •§ 4. Материалы, применяемые для производства чугуна
- •§ 5. Подготовка руд к плавке
- •§ 6. Выплавка чугуна
- •Глава 3. Производство стали
- •§ 7. Сущность процесса
- •§ 8. Производство стали в кислородных конвертерах
- •§ 9. Производство стали в мартеновских печах
- •§ 10. Производство стали в электропечах
- •§ 11. Разливка стали
- •§ 12. Затвердевание и строение стальных слитков
- •§ 13. Способы повышения качества стали
- •§ 14. Перспективы развития сталеплавильного производства
- •Глава 4. Производство цветных металлов
- •§ 15. Производство меди
- •§ 16. Производство алюминия
- •§ 17. Производство магния
- •§ 18. Производство титана
- •Раздел III. Технология литейного производства
- •Глава 1. Общая характеристика литейного производства
- •§ 1. Место, значение и перспективы развития литейного производства в машиностроении
- •§ 2. Общая технологическая схема изготовления
- •§ 3. Литейные свойства сплавов
- •§ 4. Технологические требования к конструкции отливки
- •Глава 3. Способы изготовления отливок
- •§ 5. Классификация способов получения отливок
- •§ 6. Изготовление отливок в разовых формах
- •§ 7. Модельные комплекты для ручной
- •1 2 3 4 S 6 1 в 9 ,л Рис. III.8. Модельные плиты для машинной формовки
- •§ 8. Формовочные и стержневые смеси
- •§ 10. Технология машинной формовки
- •Глава 4. Заливка, выбивка форм и стержней,
- •§ 11. Заливка форм и разливочные ковши
- •§ 12. Выбивка отливок из форм и стержней
- •§ 13. Обрубка и очистка отливок
- •§ 14. Виды брака и контроль качества отливок
- •Глава 5. Специальные методы получения отливок
- •§ 15. Изготовление отливок в металлических формах
- •§ 16. Изготовление отливок литьем под давлением
- •§ 17. Изготовление отливок литьем по выплавляемым моделям
- •§ 18. Изготовление отливок литьем в оболочковые
- •§ 19. Изготовление отливок центробежным литьем
- •§ 20. Изготовление отливок электрошлаковым литьем
- •Глава 6. Технологические особенности изготовления
- •§ 21. Характеристика литейных сплавов
- •§ 22. Изготовление отливок из чугуна
- •§ 23. Изготовление отливок из стали
- •§ 24. Изготовление отливок из сплавов
- •§ 25. Отливки из тугоплавких сплавов
- •§ 26. Техника безопасности в литейных цехах
- •Раздел IV. Обработка металлов давлением
- •Глава 1. Общие сведения
- •§ 1. Сущность обработки металлов давлением
- •§ 2. Факторы, влияющие на пластичность металла
- •§ 3. Холодная и горячая обработка металлов давлением
- •§ 4. Влияние обработки давлением на структуру и механические свойства металлов и сплавов
- •§ 5. Основные виды обработки металлов давлением
- •Глава 2. Нагрев металлов перед обработкой
- •§ 6. Температурный интервал и режим нагрева
- •§ 7. Основные типы нагревательных устройств
- •Глава 3. Прокатное производство
- •§ 8. Сущность процесса прокатки
- •§ 9. Прокатные валки и станы
- •§ 10. Производство основных видов проката
- •§ 11. Производство специальных видов проката
- •§ 12. Прессование
- •§ 13. Волочение
- •Глава 5. Ковка
- •§ 14. Сущность процесса и технологические операции ковки
- •§ 15. Оборудование для ковки
- •§ 16. Разработка технологического процесса ковки
- •Глава 6. Горячая объемная штамповка
- •§ 17. Сущность процесса и виды штамповки
- •§ 18. Оборудование для горячей объемной
- •§ 19. Разработка технологического процесса объемной штамповки
- •Глава 7. Холодная штамповка
- •§ 20. Сущность процесса и виды холодной штамповки
- •§ 21. Получение изделий холодной объемной
- •§ 22. Технологические операции листовой штамповки
- •§ 23. Особые способы листовой штамповки
- •§ 24. Краткие сведения о технике безопасности
- •Раздел V. Технология сварочного производства
- •Глава 1. Общие сведения
- •§ 1. Физическая сущность и классификация
- •Глава 2. Электрическая дуговая сварка § 2. Основные виды дуговой сварки
- •§ 3. Сварочная дуга и ее свойства
- •§ 4. Источники тока для дуговой сварки
- •Многопостовые сварочные генераторы постоянного тока
- •§ 5. Ручная дуговая сварка
- •11 EsJlXyifl |д£:
- •§ 6. Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка
- •§ 7. Электрошлаковая сварка
- •§ 8. Дуговая сварка в защитных газах
- •Глава 3. Электрическая контактная сварка
- •§ 9. Сущность процесса и основные виды контактной сварки
- •§ 10. Стыковая сварка
- •§ 11. Точечная сварка
- •§ 12. Шовная сварка
- •§ 13. Сварка аккумулированной энергией
- •§ 14. Сущность процесса газовой сварки и область
- •§ 15. Кислород, его получение, транспортирование
- •§ 18. Технология газовой сварки
- •§ 19. Газопрессовая сварка
- •Глава 5. Термитная сварка и пайка металлов
- •§ 20. Термитная сварка
- •§ 21. Пайка металлов
- •Глава 6. Новые способы сварки
- •§ 22. Индукционная сварка
- •§ 23. Диффузионная сварка в вакууме
- •§ 24. Сварка ультразвуком
- •§ 25. Сварка электронным лучом в вакууме
- •§ 26. Холодная сварка давлением
- •§ 27. Сварка трением
- •§ 28. Лазерная сварка
- •§ 29. Плазменно-дуговая сварка
- •§ 30. Сварка взрывом
- •Глава 7. Технология сварки и наплавки различных
- •§ 31. Структура металла шва и зоны термического влияния
- •§ 32. Напряжения и деформации при сварке
- •§ 33. Сварка сталей
- •§ 34. Сварка чугуна
- •§ 35. Сварка цветных металлов
- •§ 36. Наплавка твердых сплавов
- •Автоматическую и полуавтоматическую дуговую наплавку
- •Глава 8. Резка металлов § 37. Газокислородная резка
- •§ 38. Дуговая резка
- •Глава 9. Контроль качества сварки
- •§ 39. Дефекты сварных соединений и причины
- •§ 40. Методы контроля качества сварных соединений
- •Испытание швов на прочность
- •Раздел VI. Обработка конструкционных материалов резанием
- •Глава 1. Общие сведения
- •§ 1. Назначение обработки конструкционных
- •§ 2. Рабочие, установочные и вспомогательные движения
- •§ 3. Основныеметоды обработки резанием
- •§ 4. Основные части и элементы резца,
- •§ 5. Элементы режима резания и сечение
- •§ 6. Процесс стружкообразования при резании металла и сопутствующие ему явления
- •§ 7. Силы резания и мощность, затрачиваемая
- •§ 8. Тепловые явления при резании металлов
- •§ 9. Изнашивание и стойкость режущего инструмента
- •§ 10. Охлаждение и смазка при обработке резанием
- •§ 11. Материалы для изготовления режущих инструментов
- •§ 12. Влияние различных факторов на скорость резания,
- •Влияние на скорость резания глубины резания и подачи.
- •§ 13. Производительность обработки резанием
- •§ 14. Классификация и условные обозначения металлорежущих станков
- •§ 15. Приводы, передачи и элементарные механизмы станков
- •Глава 2. Обработка заготовок на станках
- •§ 16. Классификация станков токарной группы
- •§ 17. Токарно-винторезный станок 16к20
- •§ 18. Кинематика токарно-винторезного станка 16к20
- •§19. Токарные резцы и их применение
- •§ 20. Нормальные приспособления для закрепления
- •§ 21. Основные работы, выполняемые на токарновинторезных станках
- •§ 22. Основное технологическое время при точении
- •§ 23. Токарно-карусельные станки и выполняемые на них работы
- •§ 24. Многорезцовые токарные станки
- •§ 25. Токарно-револьверные станки и выполняемые
- •§ 26. Токарные автоматы и полуавтоматы и выполняемые на них работы
- •Глава 3. Обработка заготовок на сверлильных и расточных станках
- •§ 27. Основные работы, выполняемые на сверлильных станках
- •§ 28. Сверла
- •§ 30. Развертки
- •§ 31. Элементы режима резания при сверлении, зенкеровании и развертывании
- •§ 32. Силы резания, крутящий момент и мощность
- •§ 33. Основное технологическое время при сверлении, зенкеровании и развертывании отверстий
- •§ 34. Сверлильные станки
- •§ 35. Сверление глубоких отверстий
- •§ 36. Вспомогательные инструменты и приспособления к сверлильным станкам
- •§ 37. Обработка заготовок на расточных станках
- •Глава 4. Обработка заготовок на фрезерных станках
- •§ 38. Основные характеристики процесса фрезерования
- •§ 39. Основные типы фрез и их назначение
- •§ 40. Геометрические параметры фрез
- •§ 41. Силы резания, крутящий момент и мощность
- •§ 42. Выбор режима резания и определение основного
- •§ 43. Фрезерные станки
- •§ 44. Устройство и применение делительных головок
- •§ 45. Работы, выполняемые на фрезерных станках
- •Глава 5. Обработка заготовок на строгальных
- •§ 46. Основные характеристики строгания и долбления
- •§ 47. Строгальные и долбежные резцы
- •§ 48. Строгальные и долбежные станки
- •§ 49. Основные работы, выполнямые на строгальных станках
- •§ 50. Основное технологическое время при строгании
- •Глава 6. Обработка заготовок на протяжных станках
- •§ 51. Характеристика, схемы осуществления и применения
- •§ 52. Протяжки
- •§ 53. Протяжные станки и работы, выполняемые на них
- •§ 54. Основное технологическое время при протягивании
- •Глава 7. Нарезание зубьев зубчатых колес
- •§ 55. Общие сведения
- •§ 56. Фрезерование зубьев цилиндрических
- •Vf.3. Комплект из восьми модульных фрез для нарезания зубчатых колес
- •1 Оборот заготовки -у щ ic. Р.
- •§ 57. Нарезание цилиндрических зубчатых колес
- •§ 58. Нарезание зубьев конических зубчатых колес
- •Глава 8. Обработка заготовок на шлифовальных станках
- •§ 59. Общие сведения
- •§ 60. Абразивный инструмент
- •§ 61. Процесс резания при шлифовании
- •§ 62. Шлифовальные станки
- •Глава 9. Отделочные методы обработки § 63. Тонкая обработка поверхностей
- •§ 64. Отделка зубьев зубчатых колес
- •Глава 10. Обработка заготовок поверхностным
- •§ 65. Общие сведения
- •§ 66. Формообразующие методы
- •§ 67. Упрочняюще-калибрукмцие методы
- •Глава 11. Электрофизические и электрохимические
- •§ 68. Общие сведения
- •§ 69. Электроэрозионные методы обработки
- •§ 70. Электрохимическая обработка.
- •§ 71. Ультразвуковой метод обработки
- •Глава 12. Основные направления автоматизации
- •§ 73. Общие сведения
- •§ 74. Автоматические линии
- •§ 75. Станки с программным управлением
- •§ 76. Техника безопасности при работе
- •Раздел VII. Производство деталей из неметаллических материалов и металлических порошков
- •Глава 1. Производство деталей из пластмасс
- •§ 1. Общие сведения о пластмассах
- •§ 2. Переработка пластмасс в вязкотекучем состоянии
- •§ 3. Переработка пластмасс в высокоэластическом
- •§ 4. Производство деталей из жидких полимеров
- •§ 5. Изготовление деталей из пластмасс в твердом состоянии
- •§ 7. Технологические основы конструирования деталей из пластмасс
- •Глава 2. Производство изделий из резины § 8. Общие сведения о резине
- •§ 9. Производство изделий из резины
- •Глава 3. Производство деталей из металлических порошков
- •§ 10. Общие сведения о порошковой металлургии
- •§ 11. Получение порошков
- •§ 13. Формовка заготовок
- •§ 14. Спекание и дополнительная обработка заготовок
- •§ 15. Технологические основы конструирования спеченных деталей
- •§ 1. Кристаллическое строение металлов . ,
Глава 7. Холодная штамповка
§ 20. Сущность процесса и виды холодной штамповки
Характеристика основных видов холодной штамповки. Холодной называют штамповку без нагрева заготовок. Ее разделяют на объемную и листовую.
Холодная объемная штамповка позволяет почти полностью исключить обработку резанием и обеспечивает по сравнению с последней уменьшение трудоемкости изготовления деталей на 30... 80 % и повышение коэффициента использования материала до 50 %. При холодной высадке коэффициент использования материала достигает 95 %, а производительность — 800 шт./мин.
Основные виды холодной объемной штамповки: выдавливание, высадка, объемная формовка и калибровка (чеканка). Холодные объемные формовка, высадка и калибровка аналогичны соответствующим процессам горячей объемной штамповки,, а холодное выдавливание — прессованию. Но они обеспечивают достижение большей точности и более качественной поверхности деталей. Например, обычная точность после калибровки составляет :±= 0,01...
25 мм, а повышенная — ±0,05...0,15 мм.
Листовой штамповкой называют процесс изготовления деталей из листа, полосы или рулонного материала. Толщина деталей незначительно отличается от толщины листового материала и не превышает 10 мм.
Достоинства этого вида штамповки следующие: высокая производительность (до 40 тыс. деталей в смену); высокая точность Штамповок, не требующих дальнейшей механической обработки;
возможность автоматизации процесса; экономическая целесообразность при массовом и серийном производствах.
Рис.
IV.28.
Схема
кривошипного пресса двойного действия
Оборудование для холодной штамповки. Холодное выдавливание выполняется на кривошипных или гидравлических прессах. Процесс холодной объемной формовки сходен с объемной калибровкой, и эти операции выполняются обычно на кривошипно-коленных прессах.
Холодная высадка производится на холодновысадочных автоматах, подобных горизонтально-ковочным машинам. Они обеспечивают автоматическую подачу заготовки, перемещение ее из ручья в ручей штампа и отрезку изделий от прутка.
• Листовую штамповку чаще всего выполняют на кривошипных и реже (крупногабаритных деталей) — на гидравлических прессах. Применяют кривошипные прессы простого и двойного действия. Устройство и работа кривошипного пресса простого действия и горячештамповочного пресса (см. рис. IV,22) аналогичны.
Пресс двойного действия имеет два ползуна — внутренний и наружный. Внутренний ползун 1 (рис. IV.28) приводится в движение от криводаипно-шатунного механизма, а наружный 2 — от кулачков 3, закрепленных на коленвалу. При движении вниз наружный ползун обгоняет внутренний, прижимает складкодержателем
заготовку 6 к матрице 7 и остается неподвижным при деформировании заготовки пуансоном 4, прикрепленным к внутреннему ползуну. По окончании штамповки оба ползуна поднимаются.