- •Раздел I. Строение и свойства металлов и сплавов
- •Глава 1.
- •§ 1. Кристаллическое строение металлов
- •§ 2. Кристаллизация металлов
- •§ 3. Общие сведения о строении сплавов
- •§ 4. Диаграммы состояния сплавов
- •§ 5. Диаграмма состояния железоуглеродистых сплавов
- •§ 7. Углеродистые стали
- •§ 6. Свойства металлов
- •Глава 2. Промышленные металлы
- •§ 8. Легированные стали
- •§ 9. Серые чугуны
- •§ 10. Медь и ее сплавы
- •§ 11. Алюминий и его сплавы
- •§ 12. Магний и его сплавы
- •§ 13. Титан и его сплавы
- •Глава 3. Термическая обработка
- •§ 14. Сущность термической обработки
- •§ 15. Виды термической обработки
- •Раздел II. Производство черных и цветных металлов
- •Глава 1. Сущность металлургического производства
- •§ 1. Общие сведения
- •§ 2. Материалы для производства металлов
- •§ 3. Способы получения металлов из руд
- •Глава 2. Производство чугуна
- •§ 4. Материалы, применяемые для производства чугуна
- •§ 5. Подготовка руд к плавке
- •§ 6. Выплавка чугуна
- •Глава 3. Производство стали
- •§ 7. Сущность процесса
- •§ 8. Производство стали в кислородных конвертерах
- •§ 9. Производство стали в мартеновских печах
- •§ 10. Производство стали в электропечах
- •§ 11. Разливка стали
- •§ 12. Затвердевание и строение стальных слитков
- •§ 13. Способы повышения качества стали
- •§ 14. Перспективы развития сталеплавильного производства
- •Глава 4. Производство цветных металлов
- •§ 15. Производство меди
- •§ 16. Производство алюминия
- •§ 17. Производство магния
- •§ 18. Производство титана
- •Раздел III. Технология литейного производства
- •Глава 1. Общая характеристика литейного производства
- •§ 1. Место, значение и перспективы развития литейного производства в машиностроении
- •§ 2. Общая технологическая схема изготовления
- •§ 3. Литейные свойства сплавов
- •§ 4. Технологические требования к конструкции отливки
- •Глава 3. Способы изготовления отливок
- •§ 5. Классификация способов получения отливок
- •§ 6. Изготовление отливок в разовых формах
- •§ 7. Модельные комплекты для ручной
- •1 2 3 4 S 6 1 в 9 ,л Рис. III.8. Модельные плиты для машинной формовки
- •§ 8. Формовочные и стержневые смеси
- •§ 10. Технология машинной формовки
- •Глава 4. Заливка, выбивка форм и стержней,
- •§ 11. Заливка форм и разливочные ковши
- •§ 12. Выбивка отливок из форм и стержней
- •§ 13. Обрубка и очистка отливок
- •§ 14. Виды брака и контроль качества отливок
- •Глава 5. Специальные методы получения отливок
- •§ 15. Изготовление отливок в металлических формах
- •§ 16. Изготовление отливок литьем под давлением
- •§ 17. Изготовление отливок литьем по выплавляемым моделям
- •§ 18. Изготовление отливок литьем в оболочковые
- •§ 19. Изготовление отливок центробежным литьем
- •§ 20. Изготовление отливок электрошлаковым литьем
- •Глава 6. Технологические особенности изготовления
- •§ 21. Характеристика литейных сплавов
- •§ 22. Изготовление отливок из чугуна
- •§ 23. Изготовление отливок из стали
- •§ 24. Изготовление отливок из сплавов
- •§ 25. Отливки из тугоплавких сплавов
- •§ 26. Техника безопасности в литейных цехах
- •Раздел IV. Обработка металлов давлением
- •Глава 1. Общие сведения
- •§ 1. Сущность обработки металлов давлением
- •§ 2. Факторы, влияющие на пластичность металла
- •§ 3. Холодная и горячая обработка металлов давлением
- •§ 4. Влияние обработки давлением на структуру и механические свойства металлов и сплавов
- •§ 5. Основные виды обработки металлов давлением
- •Глава 2. Нагрев металлов перед обработкой
- •§ 6. Температурный интервал и режим нагрева
- •§ 7. Основные типы нагревательных устройств
- •Глава 3. Прокатное производство
- •§ 8. Сущность процесса прокатки
- •§ 9. Прокатные валки и станы
- •§ 10. Производство основных видов проката
- •§ 11. Производство специальных видов проката
- •§ 12. Прессование
- •§ 13. Волочение
- •Глава 5. Ковка
- •§ 14. Сущность процесса и технологические операции ковки
- •§ 15. Оборудование для ковки
- •§ 16. Разработка технологического процесса ковки
- •Глава 6. Горячая объемная штамповка
- •§ 17. Сущность процесса и виды штамповки
- •§ 18. Оборудование для горячей объемной
- •§ 19. Разработка технологического процесса объемной штамповки
- •Глава 7. Холодная штамповка
- •§ 20. Сущность процесса и виды холодной штамповки
- •§ 21. Получение изделий холодной объемной
- •§ 22. Технологические операции листовой штамповки
- •§ 23. Особые способы листовой штамповки
- •§ 24. Краткие сведения о технике безопасности
- •Раздел V. Технология сварочного производства
- •Глава 1. Общие сведения
- •§ 1. Физическая сущность и классификация
- •Глава 2. Электрическая дуговая сварка § 2. Основные виды дуговой сварки
- •§ 3. Сварочная дуга и ее свойства
- •§ 4. Источники тока для дуговой сварки
- •Многопостовые сварочные генераторы постоянного тока
- •§ 5. Ручная дуговая сварка
- •11 EsJlXyifl |д£:
- •§ 6. Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка
- •§ 7. Электрошлаковая сварка
- •§ 8. Дуговая сварка в защитных газах
- •Глава 3. Электрическая контактная сварка
- •§ 9. Сущность процесса и основные виды контактной сварки
- •§ 10. Стыковая сварка
- •§ 11. Точечная сварка
- •§ 12. Шовная сварка
- •§ 13. Сварка аккумулированной энергией
- •§ 14. Сущность процесса газовой сварки и область
- •§ 15. Кислород, его получение, транспортирование
- •§ 18. Технология газовой сварки
- •§ 19. Газопрессовая сварка
- •Глава 5. Термитная сварка и пайка металлов
- •§ 20. Термитная сварка
- •§ 21. Пайка металлов
- •Глава 6. Новые способы сварки
- •§ 22. Индукционная сварка
- •§ 23. Диффузионная сварка в вакууме
- •§ 24. Сварка ультразвуком
- •§ 25. Сварка электронным лучом в вакууме
- •§ 26. Холодная сварка давлением
- •§ 27. Сварка трением
- •§ 28. Лазерная сварка
- •§ 29. Плазменно-дуговая сварка
- •§ 30. Сварка взрывом
- •Глава 7. Технология сварки и наплавки различных
- •§ 31. Структура металла шва и зоны термического влияния
- •§ 32. Напряжения и деформации при сварке
- •§ 33. Сварка сталей
- •§ 34. Сварка чугуна
- •§ 35. Сварка цветных металлов
- •§ 36. Наплавка твердых сплавов
- •Автоматическую и полуавтоматическую дуговую наплавку
- •Глава 8. Резка металлов § 37. Газокислородная резка
- •§ 38. Дуговая резка
- •Глава 9. Контроль качества сварки
- •§ 39. Дефекты сварных соединений и причины
- •§ 40. Методы контроля качества сварных соединений
- •Испытание швов на прочность
- •Раздел VI. Обработка конструкционных материалов резанием
- •Глава 1. Общие сведения
- •§ 1. Назначение обработки конструкционных
- •§ 2. Рабочие, установочные и вспомогательные движения
- •§ 3. Основныеметоды обработки резанием
- •§ 4. Основные части и элементы резца,
- •§ 5. Элементы режима резания и сечение
- •§ 6. Процесс стружкообразования при резании металла и сопутствующие ему явления
- •§ 7. Силы резания и мощность, затрачиваемая
- •§ 8. Тепловые явления при резании металлов
- •§ 9. Изнашивание и стойкость режущего инструмента
- •§ 10. Охлаждение и смазка при обработке резанием
- •§ 11. Материалы для изготовления режущих инструментов
- •§ 12. Влияние различных факторов на скорость резания,
- •Влияние на скорость резания глубины резания и подачи.
- •§ 13. Производительность обработки резанием
- •§ 14. Классификация и условные обозначения металлорежущих станков
- •§ 15. Приводы, передачи и элементарные механизмы станков
- •Глава 2. Обработка заготовок на станках
- •§ 16. Классификация станков токарной группы
- •§ 17. Токарно-винторезный станок 16к20
- •§ 18. Кинематика токарно-винторезного станка 16к20
- •§19. Токарные резцы и их применение
- •§ 20. Нормальные приспособления для закрепления
- •§ 21. Основные работы, выполняемые на токарновинторезных станках
- •§ 22. Основное технологическое время при точении
- •§ 23. Токарно-карусельные станки и выполняемые на них работы
- •§ 24. Многорезцовые токарные станки
- •§ 25. Токарно-револьверные станки и выполняемые
- •§ 26. Токарные автоматы и полуавтоматы и выполняемые на них работы
- •Глава 3. Обработка заготовок на сверлильных и расточных станках
- •§ 27. Основные работы, выполняемые на сверлильных станках
- •§ 28. Сверла
- •§ 30. Развертки
- •§ 31. Элементы режима резания при сверлении, зенкеровании и развертывании
- •§ 32. Силы резания, крутящий момент и мощность
- •§ 33. Основное технологическое время при сверлении, зенкеровании и развертывании отверстий
- •§ 34. Сверлильные станки
- •§ 35. Сверление глубоких отверстий
- •§ 36. Вспомогательные инструменты и приспособления к сверлильным станкам
- •§ 37. Обработка заготовок на расточных станках
- •Глава 4. Обработка заготовок на фрезерных станках
- •§ 38. Основные характеристики процесса фрезерования
- •§ 39. Основные типы фрез и их назначение
- •§ 40. Геометрические параметры фрез
- •§ 41. Силы резания, крутящий момент и мощность
- •§ 42. Выбор режима резания и определение основного
- •§ 43. Фрезерные станки
- •§ 44. Устройство и применение делительных головок
- •§ 45. Работы, выполняемые на фрезерных станках
- •Глава 5. Обработка заготовок на строгальных
- •§ 46. Основные характеристики строгания и долбления
- •§ 47. Строгальные и долбежные резцы
- •§ 48. Строгальные и долбежные станки
- •§ 49. Основные работы, выполнямые на строгальных станках
- •§ 50. Основное технологическое время при строгании
- •Глава 6. Обработка заготовок на протяжных станках
- •§ 51. Характеристика, схемы осуществления и применения
- •§ 52. Протяжки
- •§ 53. Протяжные станки и работы, выполняемые на них
- •§ 54. Основное технологическое время при протягивании
- •Глава 7. Нарезание зубьев зубчатых колес
- •§ 55. Общие сведения
- •§ 56. Фрезерование зубьев цилиндрических
- •Vf.3. Комплект из восьми модульных фрез для нарезания зубчатых колес
- •1 Оборот заготовки -у щ ic. Р.
- •§ 57. Нарезание цилиндрических зубчатых колес
- •§ 58. Нарезание зубьев конических зубчатых колес
- •Глава 8. Обработка заготовок на шлифовальных станках
- •§ 59. Общие сведения
- •§ 60. Абразивный инструмент
- •§ 61. Процесс резания при шлифовании
- •§ 62. Шлифовальные станки
- •Глава 9. Отделочные методы обработки § 63. Тонкая обработка поверхностей
- •§ 64. Отделка зубьев зубчатых колес
- •Глава 10. Обработка заготовок поверхностным
- •§ 65. Общие сведения
- •§ 66. Формообразующие методы
- •§ 67. Упрочняюще-калибрукмцие методы
- •Глава 11. Электрофизические и электрохимические
- •§ 68. Общие сведения
- •§ 69. Электроэрозионные методы обработки
- •§ 70. Электрохимическая обработка.
- •§ 71. Ультразвуковой метод обработки
- •Глава 12. Основные направления автоматизации
- •§ 73. Общие сведения
- •§ 74. Автоматические линии
- •§ 75. Станки с программным управлением
- •§ 76. Техника безопасности при работе
- •Раздел VII. Производство деталей из неметаллических материалов и металлических порошков
- •Глава 1. Производство деталей из пластмасс
- •§ 1. Общие сведения о пластмассах
- •§ 2. Переработка пластмасс в вязкотекучем состоянии
- •§ 3. Переработка пластмасс в высокоэластическом
- •§ 4. Производство деталей из жидких полимеров
- •§ 5. Изготовление деталей из пластмасс в твердом состоянии
- •§ 7. Технологические основы конструирования деталей из пластмасс
- •Глава 2. Производство изделий из резины § 8. Общие сведения о резине
- •§ 9. Производство изделий из резины
- •Глава 3. Производство деталей из металлических порошков
- •§ 10. Общие сведения о порошковой металлургии
- •§ 11. Получение порошков
- •§ 13. Формовка заготовок
- •§ 14. Спекание и дополнительная обработка заготовок
- •§ 15. Технологические основы конструирования спеченных деталей
- •§ 1. Кристаллическое строение металлов . ,
§ 44. Устройство и применение делительных головок
При выполнении многих фрезерных работ — нарезании зубьев зубчатых колес, разверток и фрез, фрезеровании плоскостей многогранников и т. п.— нужно периодически поворачивать заготовку вокруг оси на определенный угол. С этой целью используют делительные головки.
Устройство универсальной делительной головки. Универсальная делительная головка является основным приспособлением, применяемым на горизонтально- и универсально-фрезерных станках. На рис. VI.60.fi показаны универсальная делительная головка 1 и задняя бабка 2, установленные на столе 3 горизонтально-фрезерного станка. Основными частями головки являются (рис. VI.60,б) корпус 10, поворотная часть 9, шпиндель 8 с центром 7, делительный диск 6 и рукоятка 5 с фиксатором 4. Конец шпинделя имеет внешнюю резьбу, на которую навинчивается кулачковый или поводковый патрон.
Кинематическая схема головки представлена на рис. VI.60, в. Поворачивают заготовку рукояткой 5, закрепленной на валу 11. На нем же закреплен червяк 12, передающий вращение червячному колесу 13, шпинделю 8 и оправке 14 с насаженной на ней заготовкой 15. Установив штифт фиксатора 4 против круга с необходимым числом отверстий диска 6 (рис. VI.60, б), рукоятку 5 соответственно перемещают по прорезу и закрепляют в необходимом положении гайкой.
Чтобы
повернуть заготовку на 1 /г
часть окружности, например при нарезании
зубчатого колеса с числом зубьев г,
нужно рукоят-
Рис.
VI.60.
Универсальная
делительная головка 300
кой 5 сделать п оборотов, число которых определяется из выражения
-1 а
П ~' г
где N—характеристика делительной головки, представляющая собой число оборотов рукоятки 5, которое нужно сделать, чтобы’* шпиндель головки совершил один полный оборот,
N = 2s.
К ’
где z0 — число зубьев червячного колеса 13; К—число заходов червяка 12. В делительных головках чаще всего z0=40 и К— 1.
Т огда N = = у = 40.
Универсальные делительные головки можно настраивать на простое и дифференциальное деление.
Простое деление. При этом способе делительный диск с помощью специального фиксатора неподвижно соединяют с корпусом головки, а сменные зубчатые колеса z,, z2, z.3, z4 (рис. VI.60, в) не устанавливают. Число оборотов рукоятки 5, необходимое для поворота шпинделя на 1 /г часть окружности, можно определить так:
N . , а . , am
Л = — = /4+-,- = Л + г- ,
г 1 Ь 1 bm'
где А — целое число оборотов рукоятки; ajb — правильная простая несокращаемая дробь; m — общий множитель для а и Ь, выбранные так, чтобы произведение bm равнялось одному из чисел отверстий, имеющихся на делительном диске; am — число делений (шагов), на которые нужно повернуть рукоятку 5 по кругу, имеющему bm отверстий.
Делительные диски универсальных головок УДГ 135 и УДГ 160 имеют с одной стороны 24, 25, 28, 30, 34, 37, 39, 41, 42, 43 отверстия, а с другой — 46, 47, 49, 51, 53, 54, 57, 58, 59, 62 и 66.
Для удобства отсчета по делительному диску используют поворотный сектор (рис. VI.60, г), раздвижные ножки которого устанавливают так; чтобы число необходимых делений am размещалось между скошенными краями ножек. Штифт рукоятки представляют между первой и второй ножками, после чего сектор поворачивают так, чтобы его первая ножка снова коснулась штифта и тем самым вторая указала границу его очередного перемещения.
В качестве примера произведем необходимые расчеты для фрезерования зубчатого колеса z=35 при характеристике головки N=40.
Число оборотов рукоятки
N 40 , . 1 , , 1 • 6 . . 6 П-Т-Зб-1+Т“1 + Гб~1'|‘42-
После фрезерования каждого зуба рукоятку нужно повернуть на один полный оборот и 6 расстояний между центрами отверстий по кругу с 42 отверстиями.
Дифференциальный метод деления применяют в тех случаях, когда из-за отсутствия необходимого числа отверстий в делительном диске простое деление осуществить невозможно. Суть метода заключается в том, что нужный поворот заготовки осуществляется как результат двух движений:
вращения рукоятки 5 относительно делительного диска; дополнительного вращения самого делительного диска.
Следовательно, поворот рукоятки осуществляется относительно вращающегося диска. Вращение диску сообщается от шпинделя
через сменные зубчатые колеса с передаточным отношением — —
г2 г4
и постоянную коническую зубчатую передачу (рис. VI.60,б). Предварительно диск освобождается от фиксатора, соединяющего его с корпусом головки.
При дифференциальном делении для определения числа оборотов рукоятки 5, необходимого для поворота заготовки на — часть окружности, применяют ту же формулу, что и в простом делении:
N
п = - ,
Лприбл.
где гприбл.—приближенное число делений, близкое к 2 и удовлетворяющее условиям простого деления.
При этом шпиндель головки повернется на —?— часть обо-
гприбл.
рота вместо необходимой —. Ошибка в повороте шпинделя, рав-
1
ная , компенсируется поворотом самого делительного
2 гприбл.
диска, так как именно на эту часть окружности и должен повернуться диск.
Уравнение кинематического баланса имеет вид
г
*прибл.
шпинделя
к делительному диску; iCM
=
— -, откуда t0M
N
(гПрибл.—г). Если 2прибл. < z, то гсм приобретает отри-
прибл.
цательное значение. При этом делительный диск должен вращаться в сторону, противоположную вращению рукоятки 5, что достигается установкой промежуточного (паразитного) зубчатого колеса между колесами zl и z2 или z3 и г4.
В качестве примера рассмотрим настройку делительной головки для фрезерования зубчатого колеса z = 97 с помощью делительной головки с характеристикой N =? 40. В этом случае простое
„ 40
деление невозможно, так как дробь ^ несокращаема, а на делительном диске нет 97 отверстий.
Используя дифференциальный метод, примем, что 2прИбл. = = 100, тогда гсм = N (гПрибл. — г) = J0 „ _ 120 60
2прибл. ( ^ ~ 100 50-
В этом случае нет нужды устанавливать две пары колес, а можно обойтись одной. Колесо г = 60 устанавливается на шпиндель, a z = 50 — на ведомый вал с коническим зубчатым колесом и соединяется промежуточным зубчатым колесом с любым числом зубьев.
и « ъ N 40 2
Число оборотов рукоятки ОП = = ТГ-; = -=-.
гприбл. "
Для осуществления деления можно взять любое число от-
5 10
верстий, кратное 5, например 25. Тогда n = -g- -g- = •
Следовательно, рукоятку нужно повернуть на 10 делений по кругу, имеющему 25 отверстий.
