§ 7. Технологические основы конструирования деталей из пластмасс

При конструировании деталей из пластмасс необходимо учи­тывать механические и технологические свойства этих материалов и способы их переработки. С учетом этого следует:

в деталях, изготовляемых прессованием, предусматривать тол­щину стенок не менее 0,5... 1 мм и не более 20 мм; при этом разно- стенность в прессованных деталях не должна превышать 1 :3 и в литых — 1:6;

для предотвращения образования трещин в местах сопряжения поверхностей прессованных деталей предусматривать галтели ра­диусом 1...2 мм и литых под давлением — 0,5...1 мм;

с целью уменьшения толщины фланцев и стенок предусматри­вать в конструкции детали выемки, углубления, компенсируя не­которую потерю сечения и прочности введением ребер жесткости;

стремиться изготовлять детали с большей конусностью и тех­нологическими уклонами;

стремиться упростить форму деталей, избегать острых краев, боковых выступов, обеспечивая тем самым упрощение дорогосто­ящих пресс-форм и другой технологической оснастки;

учитывать, что минимально допустимый диаметр резьбы в прес­сованных деталях из термопластов и пресс-материалов составляет 2,5 мм, а из волокнистых — 4 мм, при этом глубина резьбовых от­верстий не должна превышать трех диаметров;

металлическую арматуру располагать равномерно по сечению детали или в ее центре и избегать расположения ее перпендикуляр­но к направлению прессования.

Глава 2. Производство изделий из резины § 8. Общие сведения о резине

Резина является материалом, обладающим весьма ценными специфическими свойствами: высокой эластичностью и упруго­стью, способностью многократно изгибаться, сопротивляться исти­ранию и поглощать вибрации; она гидро- и газонепроницаема, стойка против воздействия жидкого топлива и масел, обладает вы­сокими диэлектрическими свойствами. Благодаря этому резина находит широкое применение для изготовления самых. разнооб­разных изделий: шин для автомашин, мотоциклов, самолетов; рукавов для подачи различных жидких и газовых сред (воды, топ­лив, масел, газов), приводных ремней и транспортерных лент, уплотняющих элементов (сальников, прокладок, манжет); амор­тизаторов, подшипников, электроизоляционных элементов, водо­плавательных средств, строительных конструкций и многих Других.

Резина является продуктом переработки каучуков. Натураль­ный каучук получают из растений. Развитие техники, естественно, не могло ограничиться использованием только натурального каучу­ка и привело к созданию синтетического. Исходным сырьем для по­лучения синтетического каучука служат: этиловый спирт, ацети­лен, бутан, этилен, бензол, изобутилен и др.

Из синтетических наибольшее применение получили каучуки: бутадиеновый, бутадиен-стирольный, нитрильный, изопреновый, полисилоксановый.

Каучук (натуральный или синтетический) является основой резины. Другими компонентами резиновых смесей являются:

вулканизирующие вещества, придающие резине требуемую твер­дость, прочность, упругость и другие свойства. В качестве вулка­низирующих веществ используют серу, перекиси марганца, свинца, бензола;

ускорители вулканизации: оксиды магния, цинка и др.;

наполнители — вещества, уменьшающие расход каучука и при­дающие резине необходимые физико-механические свойства. На­полнители бывают порошкообразные (сажи, оксиды кремния или титана, мел, тальк, каолин и др.) и тканевые (корд, бельтинг, рукавные ткани);

пластификаторы, повышающие пластичность и морозостойкость резины (стеариновая и олеиновая кислоты и др.);

противостарители, препятствующие окислению каучука (ва­зелин, воск, парафин);

красители (охра, ультрамарин).