§ 49. Основные работы, выполнямые на строгальных станках

Строгание используют для обработки горизонтальных, верти­кальных и наклонных плоскостей, пазов и канавок различного про­филя, линейных фасонных поверхностей. Точность обработки при строгании IT8—/Г 13, а шероховатость обработанной поверхности /?_а= 25...6,3. При чистовом строгании широкими резцами можно получить шероховатость поверхности R_a = 3,2...1,6.

Горизонтальные плоскости обрабатывают проходными резцами (рис. VI.67,о, б), вертикальные (рис. VI.67.6t) — проходными или подрезными резцами, установленными под некоторым углом к об­рабатываемой поверхности. Наклонные плоскости обрабатывают проходными или подрезными резцами (рис. VI.67,г, д) с подачей, параллельной обрабатываемой поверхности. Пазы и канавки обра­батывают отогнутыми и прорезными резцами. Так, для обработ­ки Т-образных пазов последовательно применяют прорезной (рис. VI. 67,е), правый и левый отогнутые резцы (рис. VI.67,a/e) и фасонный резец (рис. VI.67,m).

При обработке крупных чугунных деталей (станин, плит, сто­лов) широко применяют чистовое строгание широкими резцами с глубиной резания 0,05...0,1 мм и скоростью резания 5...20 м/мин. Строгание широкими резцами дает возможность в ряде случаев исключить шабрение и шлифование.

§ 50. Основное технологическое время при строгании

Основное время при строгании определяют по формуле

гг В ,

Т₀ = — • I мин,

^u sn ’

где В — расчетная ширина строгания в направлении подачи, мм; s — подача, мм/дв. ход; п — число двойных ходов в мин; i — число проходов.

Рис. VI.68. Схема для определения расчетной ши­рины строгания

Расчетная ширина строгания (рис. VI.68)

В — b -f- Ь% мм,

где Ь — ширина обрабатываемой поверхности, мм; Ь_х— путь врезания резца, мм; Ь₂— путь перебега резца, равный обычно

2. .5 мм.

Глава 6. Обработка заготовок на протяжных станках

§ 51. Характеристика, схемы осуществления и применения

протягивания

0. Характеристика протягивания. Протягивание — высокопро­изводительный метод обработки резанием сквозных отверстий и внешних линейных поверхностей, осуществляемый протяжками, обеспечивающий высокую точность формы и размеров обработанной поверхности. Протяжка — многолезвийный режущий инструмент, форма которого соответствует форме обработанного отверстия или внешней поверхности. Высота каждого последующего режущего зу­ба протяжки больше высоты предыдущего, и каждый зуб срезает с обрабатываемой поверхности стружку небольшой толщины. При такой обработке обеспечивается получение поверхности с неболь­шой шероховатостью.

Различают внутреннее и наружное протягивание. При внут­реннем (рис. VI.69,а) протяжку 1 протягивают сквозь предвари­тельно обработанное отверстие заготовки 2. В зависимости от формы поперечного сечения протяжки получают отверстия различного профиля. Протяжки для наружного протягивания (рис. VI.69,6) предназначены для обработки внешних плоских и линейных фа­сонных поверхностей сравни­тельно небольшой ширины.

I 2

Рис. VI.69. Протягивание и про­шивание

Сходным с протягиванием является прошивание (рис. VI.69,6), осуществляемое про- шивками на прессах или спе­циальных станках. Прошивку 1 проталкивают сквозь обрабаты­ваемое отверстие заготовки 2. Длина прошивки значительно

Рис. V1.70. Схемы резания при протягивании

меньше длины протяжки. Применяют прошивание при обработ­ке коротких отверстий.

Главным движением при протягивании служит прямолинейное перемещение протяжки. Движения и механизма подачи в протяж­ных станках нет. Подача при протягивании осуществляется за счет постепенного подъема режущих зубьев или постепенного увеличе­ния поперечных размеров протяжки.

Протягивание как весьма производительный и экономичный процесс обработки широко применяют в крупносерийном и массо­вом производствах, заменяя им в ряде случаев строгание, фрезеро­вание, долбление, развертывание. Высокая производительность при протягивании достигается за счет одновременной работы несколь­ких режущих зубьев, в результате чего увеличивается суммарный периметр резания.

0. Схема резания при протягивании представляет собой после­довательность срезания припуска зубьями протяжки. Различают профильную, генераторную и прогрессивную схемы резания.

При профильной схеме (рис. VI .70,а) каждый режущий зуб протяжки благодаря превышению его над предыдущим срезает слой а, параллельный или эквидистантный обработанной поверх­ности. Окончательные форма и размеры ее (А и В) образуются пос­ледним режущим зубом. Профильные протяжки сложны в изго­товлении, и поэтому такая схема используется не очень часто.

При генераторной схеме припуск срезается параллельными или дугообразными слоями, размещенным^, на концентрических по­верхностях (рис. VI.70,б). Режущие зубья участвуют в построении обработанной поверхности, образуемой смыканием узких площадок, полученных от прохода каждого зуба, которые имеют переменный контур, постепенно переходящий в контур обрабатываемой по­верхности. Только последние зубья снимают тонкий слой по всему профилю.

При прогрессивной схеме (рис. VI.70,о) отдельные слои металла шириной В срезаются не каждым режущим зубом протяжки, а группой из нескольких зубьев. В группе зубья имеют одинако­вую высоту и срезают слой толщиной а и шириной Ъ за счет уве­личения ширины режущей кромки последующего зуба в группе по отношению к предыдущему. Поскольку каждый зуб срезает более узкий слой, то это дает возможность увеличивать его толщину, благодаря чему уменьшается усилие протягивания. По этой схеме можно протягивать необработанные поверхности, так как благодаря

увеличению толщины срезаемого слоя они работают под коркой, непосредственно с ней не соприкасаясь. Профильная схема исполь­зуется при работе круглыми, шлицевыми и внешними протяжками; генераторная — при протягивании квадратных, прямоугольных и фасонных отверстий, шпоночных пазов; прогрессивная — во всех случаях, когда целесообразно резание с толщиной среза 0,1...

0. 4 мм.