
- •Раздел I. Строение и свойства металлов и сплавов
- •Глава 1.
- •§ 1. Кристаллическое строение металлов
- •§ 2. Кристаллизация металлов
- •§ 3. Общие сведения о строении сплавов
- •§ 4. Диаграммы состояния сплавов
- •§ 5. Диаграмма состояния железоуглеродистых сплавов
- •§ 6. Свойства металлов
- •Глава 2. Промышленные металлы
- •§ 7. Углеродистые стали
- •§ 8. Легированные стали
- •§ 9. Серые чугуны
- •§ 10. Медь и ее сплавы
- •§ 11. Алюминий и его сплавы
- •§ 12. Магний и его сплавы
- •§ 13. Титан и его сплавы
- •Глава 3. Термическая обработка
- •§ 14. Сущность термической обработки
- •§ 15. Виды термической обработки
- •Раздел II. Производство черных и цветных металлов
- •Глава 1. Сущность металлургического производства
- •§ 1. Общие сведения
- •§ 2. Материалы для производства металлов
- •§ 3. Способы получения металлов из руд
- •Глава 2. Производство чугуна
- •§ 4. Материалы, применяемые для производства чугуна
- •§ 5. Подготовка руд к плавке
- •§ 6. Выплавка чугуна
- •Глава 3. Производство стали
- •§ 7. Сущность процесса
- •§ 8. Производство стали в кислородных конвертерах
- •§ 9. Производство стали в мартеновских печах
- •§ 10. Производство стали в электропечах
- •§ 11. Разливка стали
- •§ 12. Затвердевание и строение стальных слитков
- •§ 13. Способы повышения качества стали
- •§ 14. Перспективы развития сталеплавильного производства
- •Глава 4. Производство цветных металлов
- •§ 15. Производство меди
- •§ 16. Производство алюминия
- •§ 17. Производство магния
- •§ 18. Производство титана
- •Раздел III. Технология литейного производства
- •Глава 1. Общая характеристика литейного производства
- •§ 1. Место, значение и перспективы развития литейного производства в машиностроении
- •§ 2. Общая технологическая схема изготовления
- •§ 3. Литейные свойства сплавов
- •§ 4. Технологические требования к конструкции отливки
- •Глава 3. Способы изготовления отливок
- •§ 5. Классификация способов получения отливок
- •§ 6. Изготовление отливок в разовых формах
- •§ 7. Модельные комплекты для ручной
- •1 2 3 4 S 6 1 в 9 ,л Рис. III.8. Модельные плиты для машинной формовки
- •§ 8. Формовочные и стержневые смеси
- •§ 10. Технология машинной формовки
- •Глава 4. Заливка, выбивка форм и стержней,
- •§ 11. Заливка форм и разливочные ковши
- •§ 12. Выбивка отливок из форм и стержней
- •§ 13. Обрубка и очистка отливок
- •§ 14. Виды брака и контроль качества отливок
- •Глава 5. Специальные методы получения отливок
- •§ 15. Изготовление отливок в металлических формах
- •§ 16. Изготовление отливок литьем под давлением
- •§ 17. Изготовление отливок литьем по выплавляемым моделям
- •§ 18. Изготовление отливок литьем в оболочковые
- •§ 19. Изготовление отливок центробежным литьем
- •§ 20. Изготовление отливок электрошлаковым литьем
- •Глава 6. Технологические особенности изготовления
- •§ 21. Характеристика литейных сплавов
- •§ 22. Изготовление отливок из чугуна
- •§ 23. Изготовление отливок из стали
- •§ 24. Изготовление отливок из сплавов
- •§ 25. Отливки из тугоплавких сплавов
- •§ 26. Техника безопасности в литейных цехах
- •Раздел IV. Обработка металлов давлением
- •Глава 1. Общие сведения
- •§ 1. Сущность обработки металлов давлением
- •§ 2. Факторы, влияющие на пластичность металла
- •§ 3. Холодная и горячая обработка металлов давлением
- •§ 4. Влияние обработки давлением на структуру и механические свойства металлов и сплавов
- •§ 5. Основные виды обработки металлов давлением
- •Глава 2. Нагрев металлов перед обработкой
- •§ 6. Температурный интервал и режим нагрева
- •§ 7. Основные типы нагревательных устройств
- •Глава 3. Прокатное производство
- •§ 8. Сущность процесса прокатки
- •§ 9. Прокатные валки и станы
- •§ 10. Производство основных видов проката
- •§ 11. Производство специальных видов проката
- •§ 12. Прессование
- •§ 13. Волочение
- •Глава 5. Ковка
- •§ 14. Сущность процесса и технологические операции ковки
- •§ 15. Оборудование для ковки
- •§ 16. Разработка технологического процесса ковки
- •Глава 6. Горячая объемная штамповка
- •§ 17. Сущность процесса и виды штамповки
- •§ 18. Оборудование для горячей объемной
- •§ 19. Разработка технологического процесса объемной штамповки
- •Глава 7. Холодная штамповка
- •§ 20. Сущность процесса и виды холодной штамповки
- •§ 21. Получение изделий холодной объемной
- •§ 22. Технологические операции листовой штамповки
- •§ 23. Особые способы листовой штамповки
- •§ 24. Краткие сведения о технике безопасности
- •Раздел V. Технология сварочного производства
- •Глава 1. Общие сведения
- •§ 1. Физическая сущность и классификация
- •Глава 2. Электрическая дуговая сварка § 2. Основные виды дуговой сварки
- •§ 3. Сварочная дуга и ее свойства
- •§ 4. Источники тока для дуговой сварки
- •Многопостовые сварочные генераторы постоянного тока
- •§ 5. Ручная дуговая сварка
- •11 EsJlXyifl |д£:
- •§ 6. Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка
- •§ 7. Электрошлаковая сварка
- •§ 8. Дуговая сварка в защитных газах
- •Глава 3. Электрическая контактная сварка
- •§ 9. Сущность процесса и основные виды контактной сварки
- •§ 10. Стыковая сварка
- •§ 11. Точечная сварка
- •§ 12. Шовная сварка
- •§ 13. Сварка аккумулированной энергией
- •§ 14. Сущность процесса газовой сварки и область
- •§ 15. Кислород, его получение, транспортирование
- •§ 18. Технология газовой сварки
- •§ 19. Газопрессовая сварка
- •Глава 5. Термитная сварка и пайка металлов
- •§ 20. Термитная сварка
- •§ 21. Пайка металлов
- •Глава 6. Новые способы сварки
- •§ 22. Индукционная сварка
- •§ 23. Диффузионная сварка в вакууме
- •§ 24. Сварка ультразвуком
- •§ 25. Сварка электронным лучом в вакууме
- •§ 26. Холодная сварка давлением
- •§ 27. Сварка трением
- •§ 28. Лазерная сварка
- •§ 29. Плазменно-дуговая сварка
- •§ 30. Сварка взрывом
- •Глава 7. Технология сварки и наплавки различных
- •§ 31. Структура металла шва и зоны термического влияния
- •§ 32. Напряжения и деформации при сварке
- •§ 33. Сварка сталей
- •§ 34. Сварка чугуна
- •§ 35. Сварка цветных металлов
- •§ 36. Наплавка твердых сплавов
- •Автоматическую и полуавтоматическую дуговую наплавку
- •Глава 8. Резка металлов § 37. Газокислородная резка
- •§ 38. Дуговая резка
- •Глава 9. Контроль качества сварки
- •§ 39. Дефекты сварных соединений и причины
- •§ 40. Методы контроля качества сварных соединений
- •Испытание швов на прочность
- •Раздел VI. Обработка конструкционных материалов резанием
- •Глава 1. Общие сведения
- •§ 1. Назначение обработки конструкционных
- •§ 2. Рабочие, установочные и вспомогательные движения
- •§ 3. Основныеметоды обработки резанием
- •§ 4. Основные части и элементы резца,
- •§ 5. Элементы режима резания и сечение
- •§ 6. Процесс стружкообразования при резании металла и сопутствующие ему явления
- •§ 7. Силы резания и мощность, затрачиваемая
- •§ 8. Тепловые явления при резании металлов
- •§ 9. Изнашивание и стойкость режущего инструмента
- •§ 10. Охлаждение и смазка при обработке резанием
- •§ 11. Материалы для изготовления режущих инструментов
- •§ 12. Влияние различных факторов на скорость резания,
- •Влияние на скорость резания глубины резания и подачи.
- •§ 13. Производительность обработки резанием
- •§ 14. Классификация и условные обозначения металлорежущих станков
- •§ 15. Приводы, передачи и элементарные механизмы станков
- •Глава 2. Обработка заготовок на станках
- •§ 16. Классификация станков токарной группы
- •§ 17. Токарно-винторезный станок 16к20
- •§ 18. Кинематика токарно-винторезного станка 16к20
- •§19. Токарные резцы и их применение
- •§ 20. Нормальные приспособления для закрепления
- •§ 21. Основные работы, выполняемые на токарновинторезных станках
- •§ 22. Основное технологическое время при точении
- •§ 23. Токарно-карусельные станки и выполняемые на них работы
- •§ 24. Многорезцовые токарные станки
- •§ 25. Токарно-револьверные станки и выполняемые
- •§ 26. Токарные автоматы и полуавтоматы и выполняемые на них работы
- •Глава 3. Обработка заготовок на сверлильных и расточных станках
- •§ 27. Основные работы, выполняемые на сверлильных станках
- •§ 28. Сверла
- •§ 30. Развертки
- •§ 31. Элементы режима резания при сверлении, зенкеровании и развертывании
- •§ 32. Силы резания, крутящий момент и мощность
- •§ 33. Основное технологическое время при сверлении, зенкеровании и развертывании отверстий
- •§ 34. Сверлильные станки
- •§ 35. Сверление глубоких отверстий
- •§ 36. Вспомогательные инструменты и приспособления к сверлильным станкам
- •§ 37. Обработка заготовок на расточных станках
- •Глава 4. Обработка заготовок на фрезерных станках
- •§ 38. Основные характеристики процесса фрезерования
- •§ 39. Основные типы фрез и их назначение
- •§ 40. Геометрические параметры фрез
- •§ 41. Силы резания, крутящий момент и мощность
- •§ 42. Выбор режима резания и определение основного
- •§ 43. Фрезерные станки
- •§ 44. Устройство и применение делительных головок
- •§ 45. Работы, выполняемые на фрезерных станках
- •Глава 5. Обработка заготовок на строгальных
- •§ 46. Основные характеристики строгания и долбления
- •§ 47. Строгальные и долбежные резцы
- •§ 48. Строгальные и долбежные станки
- •§ 49. Основные работы, выполнямые на строгальных станках
- •§ 50. Основное технологическое время при строгании
- •Глава 6. Обработка заготовок на протяжных станках
- •§ 51. Характеристика, схемы осуществления и применения
- •§ 52. Протяжки
- •§ 53. Протяжные станки и работы, выполняемые на них
- •§ 54. Основное технологическое время при протягивании
- •Глава 7. Нарезание зубьев зубчатых колес
- •§ 55. Общие сведения
- •§ 56. Фрезерование зубьев цилиндрических
- •Vf.3. Комплект из восьми модульных фрез для нарезания зубчатых колес
- •1 Оборот заготовки -у щ ic. Р.
- •§ 57. Нарезание цилиндрических зубчатых колес
- •§ 58. Нарезание зубьев конических зубчатых колес
- •Глава 8. Обработка заготовок на шлифовальных станках
- •§ 59. Общие сведения
- •§ 60. Абразивный инструмент
- •§ 61. Процесс резания при шлифовании
- •§ 62. Шлифовальные станки
- •Глава 9. Отделочные методы обработки § 63. Тонкая обработка поверхностей
- •§ 64. Отделка зубьев зубчатых колес
- •Глава 10. Обработка заготовок поверхностным
- •§ 65. Общие сведения
- •§ 66. Формообразующие методы
- •§ 67. Упрочняюще-калибрукмцие методы
- •Глава 11. Электрофизические и электрохимические
- •§ 68. Общие сведения
- •§ 69. Электроэрозионные методы обработки
- •§ 70. Электрохимическая обработка.
- •§ 71. Ультразвуковой метод обработки
- •Глава 12. Основные направления автоматизации
- •§ 73. Общие сведения
- •§ 74. Автоматические линии
- •§ 75. Станки с программным управлением
- •§ 76. Техника безопасности при работе
- •Раздел VII. Производство деталей из неметаллических материалов и металлических порошков
- •Глава 1. Производство деталей из пластмасс
- •§ 1. Общие сведения о пластмассах
- •§ 2. Переработка пластмасс в вязкотекучем состоянии
- •§ 3. Переработка пластмасс в высокоэластическом
- •§ 4. Производство деталей из жидких полимеров
- •§ 5. Изготовление деталей из пластмасс в твердом состоянии
- •§ 7. Технологические основы конструирования деталей из пластмасс
- •Глава 2. Производство изделий из резины § 8. Общие сведения о резине
- •§ 9. Производство изделий из резины
- •Глава 3. Производство деталей из металлических порошков
- •§ 10. Общие сведения о порошковой металлургии
- •§ 11. Получение порошков
- •§ 13. Формовка заготовок
- •§ 14. Спекание и дополнительная обработка заготовок
- •§ 15. Технологические основы конструирования спеченных деталей
- •§ 1. Кристаллическое строение металлов . ,
Глава 4. Обработка заготовок на фрезерных станках
§ 38. Основные характеристики процесса фрезерования
Схемы фрезерования. Фрезерование — процесс обработки резанием, при котором режущий инструмент — фреза — совершает главное вращательное движение, а обрабатываемая заготовка — поступательное или вращательное движение подачи. В отдельных случаях фреза совершает, помимо главного, и движение подачи (например, на шпоночно-фрезерных станках). Фреза представляет собой тело вращения, на .поверхности которого размещены режущие зубья. Фрезерование является одним из наиболее производительных и распространенных методов обработки резанием. На рис. VI.51 показаны схемы обработки плоскостей цилиндрической (рис. VI.51,а) и торцевой (рис. VI.51,б) фрезами.
В зависимости от направления вращения фрезы и направления подачи различают встречное фрезерование при подаче заготовки навстречу вращению фрезы (рис. VI.51,в) и попутное при совпадении направлений вращения фрезы и подачи (рис. VI.51,2).
При
встречном фрезеровании толщина срезаемого
зубом фрезы слоя металла изменяется от
0
до наибольшего значения амакс
- (рис. VI.51,а). Постепенное увеличение
толщины срезаемого слоя способствует
плавной работе фрезы. Однако прежде чем
врезаться в обрабатываемый металл, зуб
фрезы некоторое время скользит по
поверхности резания, упрочненной в
результате пластических
Рис.
VI.51.
Схемы
фрезерования
деформаций при резании предыдущим зубом. Это способствует изнашиванию зубьев фрезы. Силы, возникающие при этом методе фрезерования, стремятся оторвать.заготовку от стола.
Рис.
VI.52. Элементы режима резания при
фрезеровании
няется от аМакс до 0, исключается начальное проскальзывание зуба, возникающие счилы резания стремятся прижать обрабатываемую заготовку к столу станка. Все это способствует уменьшению шероховатости поверхности. Но так как при попутном фрезеровании зуб фрезы врезается в заготовку с ударом, его можно применять только на станках, в которых между ходовым винтом и гайкой стола нет зазора или имеется устройство для его устранения. Его не следует использовать также при обработке по корке, так как при врезании зуба в нее он сильно изнашивается, в то время как при встречном фрезеровании зубья фрезы режут под коркой и стойкость их более высока. Поэтому попутное фрезерование более целесообразно использовать при чистовой, а встречное — при черновой обработке заготовок.
Элементами режима резания при фрезеровании являются глубина резания, подача, скорость резания, ширина фрезерования (рис. VI.52, а).
Глубина резания t, мм,— толщина слоя материала, снимаемая фрезой за один проход, измеряемая перпендикулярно к обрабатываемой поверхности.
Подача— поступательное или вращательное перемещение заготовки относительно оси фрезы.
При фрезеровании различают три размерности подачи: 1 — подача на один зуб фрезы яг, мм/зуб,— перемещение заготовки относительно фрезы за время ее углового поворота на один зуб;
— подача на один оборот фрезы So — перемещение заготовки относительно фрезы за один ее оборот; 3 — подача в минуту sM — перемещение заготовки относительно фрезы в минуту.
Подачи связаны между собой такими зависимостями:
Sm = s0n = szzn,
где z и п —•соответствецначисло зубьев и частота вращения фрезы.
Скорость резания v, м/мин,— окружная скорость наиболее Удаленной от оси вращения точки режущей кромки фрезы:
I пРп
f V 1000 ’
, где D — диаметр фрезы, мм.
Ширина фрезерования В — длина поверхности контакта фрезы с обрабатываемой заготовкой, измеренная в направлении, перпендикулярном направлению подачи.
Толщина срезаемого слоя при фрезеровании — толщина слоя металла, снимаемая одним зубом фрезы, измеренная в радиальном направлении (рис. VI .52,6). Зуб фрезы срезает стружку в виде запятой переменной толщины. При встречном фрезеровании в момент врезания зуба цилиндрической фрезы а = 0, а в момент выхода достигает наибольшего значения — а„акс> определяемого по формуле амакс = s2bin ф, где ф — угол контакта.
Из -рис. VI.52,б получаем:
D
-к-t
2
Следовательно, aMaKc = 2sz
Поскольку толщина срезаемого слоя а — величина переменная, то переменной будет и площадь поперечного сечения срезаемого слоя. При работе цилиндрической прямозубой фрезой площадь резко уменьшается в момент выхода зуба фрезы из контакта с обрабатываемой заготовкой. Эго влечет за собой резкое уменьшение усилия резания, нарушение равномерности фрезерования, что может вызвать вибрации в процессе обработки. Фрезы с винтовыми зубьями обеспечивают более плавную работу, так как зубья врезаются и выходят из контакта не одновременно по всей ширине, а постепенно. Поэтому чаще применяются фрезы с винтовыми зубьями.