67.Конструирование и расчет ручьев молотового штампа

При конструировании гибочного ручья придерживаются определенных правил:

1. Выступ гибочного ручья выполняют в верхнем штампе.

2. Контур ручья в продольном сечении должен вписываться в контур поковки в плане за исключением мест резкого перегиба на участках значительного утолщения поковки. В этих случаях, наоборот, контур гибочного ручья должен охватывать контур поковки.

3. Для фиксации заготовки при гибке в верхнем выступе, который прежде всего касается заготовки, предусматривают выемку.

4. Заготовка должна укладываться в нижний штамп в горизонтальном положении и базироваться на двух опорах. Для точной укладки -заготовки в ручье необходимо предусмотреть упоры: передний — место перехода ручья к выемке под клещи (для подкатанной заготовки) и задний — стенка S (для протянутой заготовки).

5. Между выступом верхнего штампа и стенкой ручья в нижнем во избежание соударения штампов следует предусматривать зазор А = 4 -5-10 мм.

6. Разъем по гибочному ручью выбирается с учетом обеспечения прочности штампа и минимального расхода штамповой стали при его изготовлении. Площадка для расплющивания, так же как и площадка для протяжки, представляет собой угловую часть зеркала штампа с плавным переходом к двум соседним граням. Площадку для осадки выполняют, как правило, в переднем левом углу нижнего штампа. С целью экономии штамповой стали площадку часто конструируют так, чтобы она захватывала облойную канавку штамповочного ручья. Отрубной нож располагают в одном из углов штампа, в зависимости от чего различают ножи передний и задний. Отрубной нож служит для отделения поковки от прутка или разделения поковок. При штамповке по две штуки (с поворотом) нож, как правило, не используют. Передний нож (рис. 9, а) обеспечивает высокую производительность и удобен в работе.

Предварительный ручей служит главным образом для снижения износа окончательного ручья

68.Штамповка на молотах.Гибочный ручей

При объемной штамповке поковку требуемой формы и размеров получают с помощью специального инструмента, назывемого штампом. Формоизменение поковки производится в полостях штампа, называемых ручьями.

Применяется 2 вида ручьев:

открытый;

закрытый.

У открытых зазор между половинами штампа переменный и уменьшается в процессе деформирования поковки. В этот зазор вытекает металл в облой, закрывая выход основного металла, тем самым способствуя заполнению полости ручья. В конце штамповки в облой вытесняются излишки металла.

При штамповке в закрытых ручьях зазор между половинами штампа небольшой и предназначен для обеспечения взаимной подвижности частей штампа. В процессе штамповки он остается постоянный и в него может вытекать металл, образуя торцовый заусенец. Наличие заусенца указывает на излишек металла в заготовке. Важно: объем заготовки для такого ручья должен быть точным, так как излишек металла вызывает не только образование заусенца, но и приводит к значительному возрастанию напряжений в полости ручья и более интенсивному его износу.

Исходным для штамповки является прутковый материал преимущественно круглого поперечного сечения. Из такой заготовки затруднительно получить удлиненную поковку сложной формы в одном штамповочном ручье. Для получения поковки без значительного перерасхода материала заготовке необходимо придать форму, близкую к форме поковки. Такое формообразование выполнятеся в заготовительных ручьх штампа.

Заготовительные ручьи — служат для перераспределения металла исходной заготовки по длине в соответствии с его распределением в поковке. Заготовительные ручьи также делят на открытые и закрытые.

В закрытых заготовительных ручьях течению металла в требуемом направлении способствуют ограничения в виде боковых стенок ручья.

При обработке в заготовительных ручьях, в отличии от штамповочных, всегда должно быть некоторое недозаполнение полости ручья. В противном случае металл будет вытекать в зазор между штампами, образуя заусенец, который будет заштампован в окончательном ручье, что приведет к браку.

Гибочный ручей применяют только при штамповке поковок, имеющих изогнутую ось. Служит для придания заготовке формы поковки в плоскости разъема. Из гибочного ручья в следующий заготовку передают с поворотом на 90 0.

При штамповке поковок, имеющих в плане форму окружности или близкую к ней, часто применяют осадку исходной заготовки до требуемых размеров по высоте и диаметру. Для этого на плоскости штампа предусматривают площадку для осадки.

69.Разработка техпроцесса свободной ковки

Технологический процесс свободной ковки представляет собой совокупность операций, непосредственно связанных с изменением формы исходной заготовки, ее свойств и состояния, а также с транспортированием от момента поступления заготовки в обработку до получения поковки. Таким образом, разработка технологического процесса свободной ковки включает составление чертежа поковки с назначением припусков, допусков и напусков; определение веса и размеров заготовки; выбор кузнечных операций и необходимого инструмента; выбор машинного оборудования. Кроме этого, технологией предусматривается определение режима нагрева заготовки, типа и размеров нагревательных устройств, а также состава рабочей силы и норм выработки. Результаты разработки технологического процесса ковки фиксируются в технологической карте

70.Штамповка на молотах .Протяжной ручей.

Протяжной ручей используют для увеличения длины отдельных участков заготовки за счет изменения ее поперечных размеров, при этом заготовка может обрабатываться в закрытых или открытых ручь­ях. Деформация металла в открытом протяжном ручье имеет' много общего с протяжкой между плоскими бойками при свободной ковке с поворотом на 90° вокруг оси, когда это необходимо. Протяжка в за­крытом ручье обеспечивает более интенсивную вытяжку, при этом условия деформации во многом напоминают свободную ковку вырез­ными (фасонными) бойками.

При объемной штамповке поковку требуемой формы и размеров получают с помощью специального инструмента, назывемого штампом. Формоизменение поковки производится в полостях штампа, называемых ручьями.

Применяется 2 вида ручьев:

открытый;

закрытый.

У открытых зазор между половинами штампа переменный и уменьшается в процессе деформирования поковки. В этот зазор вытекает металл в облой, закрывая выход основного металла, тем самым способствуя заполнению полости ручья. В конце штамповки в облой вытесняются излишки металла.

При штамповке в закрытых ручьях зазор между половинами штампа небольшой и предназначен для обеспечения взаимной подвижности частей штампа. В процессе штамповки он остается постоянный и в него может вытекать металл, образуя торцовый заусенец. Наличие заусенца указывает на излишек металла в заготовке. Важно: объем заготовки для такого ручья должен быть точным, так как излишек металла вызывает не только образование заусенца, но и приводит к значительному возрастанию напряжений в полости ручья и более интенсивному его износу.

Исходным для штамповки является прутковый материал преимущественно круглого поперечного сечения. Из такой заготовки затруднительно получить удлиненную поковку сложной формы в одном штамповочном ручье. Для получения поковки без значительного перерасхода материала заготовке необходимо придать форму, близкую к форме поковки. Такое формообразование выполнятеся в заготовительных ручьх штампа.

71. Последовательность проектирования техпроцесса штамповки на молотах

Требования, предъявляемые к готовой поковке. Прежде всего они определяются чертежом готовой детали с указанием материала и технических условий, что необходимо технологу для разработки чертежа поковки, выбора вида и размеров исходной заготовки, назначения последовательности операций ковки, а также термической обработки и метода контроля. Важно также знать условия работы детали в машине, чтобы технологический процесс обеспечил оптимальное расположение волокон металла в детали.

Условия и возможности п р о и з в о д с т в а. Эти данные устанавливают в соответствии с перечнем и техническими характеристиками (масса ударных частей молота, усилие пресса и др.) имеющегося на участке ковки деформирующего и нагревательного оборудования, кузнечного и измерительного инструмента, контрольных приспособлений, а также в соответствии с квалификационными характеристиками рабочих.

Программа производства, или количество изготовляемых деталей в партии. Эти сведения необходимы для выбора оборудования, инструмента и приспособлений.

Если количество изготовляемых поковок превышает многие сотни штук, масса поковок допускает их изготовление объемной штамповкой и в цехе имеется соответствующее по мощности оборудование и инструмент, то данную партию поковок следует изготовлять именно этим способом. Если количество поковок в партии исчисляется десятками, то их изготовление целесообразно осуществлять ручной или машинной ковкой. При необходимости получения крупных поковок (массой свыше 500 кг) единственным способом обработки заготовок давлением (независимо от серийности производства) является машинная ковка на молотах или прессах.

Если требуется изготовить партию из небольшого количества поковок и в дальнейшем повторение этого заказа не ожидается, то в этом случае разрабатывают наиболее простой и короткий технологический процесс, включающий использование универсального инструмента.

После определения способа изготовления поковок технолог приступает к разработке конкретного технологического процесса. В наиболее общем случае его разрабатывают в последовательности, показанной ниже.

Составление чертежа поковки производят по чертежу готовой детали с назначением по соответствующим таблицам припусков, допусков и (при необходимости) напусков. По чертежу поковки, разбивая его на части простых форм, определяют ее объем, а затем, помножив объем на плотность металла, рассчитывают массу поковки. Имея чертеж поковки и зная ее массу, технолог выбирает вид исходной заготовки (слиток или прокат) и с учетом отходов и необходимого укова определяет ее массу и размеры. Затем производят выбор основных, вспомогательных, отделочных операций и их последовательности, а также основного и вспомогательного инструмента и приспособлений. По размерам заго товки и схеме переходов при ковке выбирают молот с необходимой массой ударных частей или пресс требуемого усилия.

Следующим этапом разработки технологического процесса является установление режимов нагрева заготовки и охлаждения поковки, выбор типов и размеров нагревательных устройств. Затем определяют состав рабочей бригады и нормы времени на ковку. По данным окончательно установленного технологического процесса определяют себестоимости поковок и получаемых из них деталей.

В заключение устанавливают методы контроля, разрабатывают мероприятия по организации рабочего места, охране труда и окружающей среды.