8. Методы расчета длительности производственных циклов

Расчеты длит-типроизв циклов партии деталей, сбор единиц, изделий необх-мы для опред-я величины опережения запуска-выпуска партии деталей, изделий, а также для определения величины НП.

Для расчета длит-типроизв циклов партии деталей прим-ют аналитич и графич методы, а для опред-ния длит-типроизвциклаизгот-ния изделия (сборки изделия-механизма) прим-ют графо-аналитич метод.

Аналитич и графич методы расчета длит-типроизв цикла партии деталей.

Длит-тьпроизв цикла обработки партии деталей зависит от след факторов:

- нормы времени на выполнение технолог операций (tштi);

- кол-ва операций втехнолог процессе (m);

- размера партии обрабатываемых деталей (n);

- кол-ва раб мест на i-ой операции (Сi);

- времени перерывов в производстве (межоперацtмо, внутрисмен);

- способа (вида) передачи детали с операции на операцию: последоват, параллельн, параллельн-последоват).

Расчет длит-ти ПЦ при последоват виде передачи детали – при последов способе передачи деталей вся партия деталей передается на послед операцию лишь после окончания ее обработки на предыдущей.

Преимущ-во: простота в организации

Недостаток: увелич-ся длит-ть ПЦ.

Расчет длит-тиПЦ при параллельн способе передачи детали – при параллельн способе передачи деталей партия деталей передается с операции на операцию частями, которые запускаются на последующие операции сразу же после их обработки на предыдущих, при этом самая трудоемкая операция не имеет перерывов.

Параллельн способ обработки деталей примен-ся, когда необ-мо срочно выполнить задание.

Преимущество: сокращение длит-ти ПЦ.

Недостаток: оборуд-ние частично простаивает при очередности обработки транспор-ой партии на операциях, кроме самой трудоемкой; возникают микропаузы.

Расчет длит-ти ПЦ изгот-ния изделия (сборки изделия).

Для этого прим-ся графо-аналитич метод.

ПЦ изгот-ния изделия (механизма) опред-ся наибольшей суммой циклов, последовательно связанных между собой процессов изгот-ния деталей, сборочных единиц.

Исходные данные для определения Тц изделия:

- веерная схема изгот-ния изделия (сборки изделия);

- производств циклы прост процессов (деталей);

- длит-тьпроизв циклов сборочных операций.

Для определения Тц.изд строится цикл график в порядке обратному ходу технологического процесса ( в масштабе времени).

9. Методы определения межоперационного времени

В общей длительности производственного цикла обработки партии деталей в серийном производстве межоперационное время занимает наибольший удельный вес. Определить его можно аналитическим, статистическим и графическим методом.

При АНАЛИТИЧЕСКОМ методе главная составляющая межоперационного времени – это время пролеживания партии деталей на рабочих местах. Определяется с помощью теории вероятности.

Пролеживание партии деталей на рабочем месте возникает вследствие занятости его обработкой партии других деталей.

Вероятное время пролеживания для партии деталей j-го наименования (t_{прол j})зависит от числа деталеопераций (λ) и от продолжительности деталеопераций (Т_j), выполняемых на одном рабочем месте. Оно определяется по формуле:

Из анализа этой формулы можно сделать выводы:

1.Время пролеживания трудоемких партий деталей (т.е. с большим временем Т_j) будет меньше, чем с меньшим значением Т_j.

2.Время пролеживания снижается при выравнивании трудоемкости обработки партии деталей. При равных трудоемкостях:

, (2)

где Т_ср – средняя трудоемкость обработки партии деталей на одном рабочем месте.

3.Из формулы (2) видно, что при увеличении числа деталеопераций λ, выполняемых на одном рабочем месте, увеличивается и приближается к максимальному значению t_{прол.ср}.

t _{прол.ср}Т_ср

λ

4.Согласно формуле (2) при увеличении средней трудоемкости обработки партии деталей t_прол. увеличивается. Среднее вероятное время пролеживания для партии деталей по всем деталеоперациям, выполняемым на данном рабочем месте, будет равно

(3)

5.При Т_j=Т_ср данная формула (3) совпадает с формулой (2). При значительном числе деталеопераций (λ), выполняемых на лдном рабочем месте, можно принять, что t_{прол.ср}= Т_ср. Это время пролеживания может быть принять в качестве межоперационного.

При СТАТИСТИЧЕСКОМ методе межоперационное время может определяться статистической обработкой данных, полученных из наблюдений, документов. Обычно межоперационное время принимается в пределах 0,25-1 рабочий день.

При ГРАФИЧЕСКОМ методе определение межоперационного времени требует построения графиков загрузки мест в операционном разрезе, что требует больших затрат. Такой метод на практике не применяется.