6. Состав и особенности кпн в массовом и единичном производстве.

В массовом производстве применяется подетальная система ОКП и организуется поточные линии (непрерывные и прерывные). Чаще организуются прерывно поточные линии на участках из-за различной трудоемкости выполнения операций для деталей, поэтому основные календарно-плановые расчеты для прерывно-поточных линий следующие:

1 – определение среднего ритма (такта) запуска-выпуска деталей, сборочных ед (r);

2 – определение темпа выпуска деталей, сборочных ед ();

Расчетными формулами (r) и () будут те же что и в серийном производстве.

3 – определение величины межоперационных заделов;

4 – составление графиков работ поточных линий на короткие промежутка времени (смена, полсмены) это называется стандарт – план.

В массовом производстве не рассчитывают номер партии деталей.

Так как единичное производство планируется по заказам, то календарно – плановые расчеты включают следующее:

1 – определение длительности производственного цикла выполнения заказа;

2 – расчет опережений в работе цехов;

3 – построение цикловых графиков по отдельному заказу;

4 – составление сводного календарного графика выполнения заказов в плановом периоде.

7 – Роль и значение размеров партии деталей. Упрощенные методы расчета размеров партий деталей

Обработка деталей партиями происходит на тех рабочих местах, на которых выполняются различныедеталеоперации. Например, К_зо=8 означает, что за каждым рабочим местом закрепляется 8 различных операций.

Партия деталей в производстве – это число однотипных деталей, изготавливаемых непрерывно с однократными затратами подготовительно-заключительного времени (т.е. без переналадки для каждой детали в партии).

Размер партии деталей является основным календарно-плановым нормативом в серийном производстве и оказывает влияние на: с одной стороны на производительность труда: ↑ПТ=>↑V_пр-ва =>↓t_{н дет}=>↓з/п на 1 прод.; на себестоимость изготовления деталей (=>↓с/с_дет); с другой стороны с увеличением объема производства (размера партии деталей) увеличивается длительность производственного цикла изготовления изделий; увеличивается размер НЗП.

Поэтому для рационального использования основных средств необходимо определять оптимальные размеры партии деталей, при которых затраты на одну деталь будут минимальны.

Многие методы для определения оптимальных размеров партий деталей (например, метод Джонсона, Баумана) не получили практического применения из-за большой трудоемкости расчетов и построены они на линейном программировании и экономико-математическом моделировании. Поэтому на предприятиях обычно используют упрощенные методы определения размеров партии деталей (метод Петрова-Соколицына).

Упрощенные методы определения размеров партии деталей

Первый метод:расчет по доле подготовительно-заключительного времени по отношению к штучному времени на партию деталей.

Размер партии деталей устанавливается таким, чтобы доля подготовительно-заключительного времени по отношению к штучному времени на всю партию деталей не превышала определенного процента, т.е. должно быть соблюдено условие

где п– размер партии деталей, шт.;t_п-з – подготовительно-заключительное время на партию деталей;t_шт– штучное время на выполнение операций, мин; Р_п-з - процент подготовительно-заключительного времени по отношению к штучному, в пределах 2 – 7%.

Рассчитывается размер партии деталей для той операции, для которойt_п-збудет наибольшим, т.е. для той операции, которая имеет самую сложную переналадку. Размер партии принимается таким же для остальных операций технологического процесса.

Второй метод: расчет по минимальной загрузке рабочих мест.

Размер партии деталей определяется из условия: время обработки одной партии на любом рабочем месте не должен быть меньше смены или полсмены. Это объясняется стремлением недопускать частых переходов от обработки одних партий к другим, т.е. частых переналадок, что снижает производительность труда рабочих и использование производственных мощностей. Кроме того, происходит увеличение затрат на изготовление. Размер партии деталей определяется

где 0,5-1,0 – полсмены или одна смена; Т_см – продолжительность рабочей смены, час, мин; Р_вып – процент выполнения нормы времени на операции, имеющие минимальное t_шт

Размер партии деталей определяется по данной формуле для операций, имеющих минимальное t_шт, и принимается для всех остальных операций в технологическом процессе таким же.