- •1. Классификация поверхностей деталей машин
- •2. Функциональный модуль
- •3. Признаки классификации деталей машин.
- •4. Иерархическая структура технологического процесса изготовления деталей машин
- •5. Временная структура операций механической обработки.
- •7. Теория базирования. Основные понятия.
- •8. Понятия реального и проектного базирования при изготовление деталей машин
- •9. Комплекты баз ориентации. Однозначность задания допусков взаимного расположения.
- •10.Ксасификация проектных баз по числу налагаемых связей.
- •11. Теоретическая схема базирования.
- •12.Методика синтеза теоретической схемы базирования.
- •13.Теоретическая схема установки.
- •14.Методика синтеза теоретической схемы установки.
- •15.Понятие погрешности теоретической схемы установки.
- •16.Погрешность теоретической схемы установки: линейная цепь.
- •17.Погрешность теоретической схемы установки: плоская цепь.
- •18.Погрешность теоретической схемы установки на призму.
- •19. Погрешность теоретической схемы установки на пальцы
- •20.Основы классификации методов обработки.
- •21.Признаки классификации методов обработки: природа и характер воздействия на заготовку.
- •22. Признаки классификации методов обработки: схема формообразования.
- •24. Признаки классификации методов обработки: динамика процесса формообразования.
- •25. Общая характеристика строгания и долбления.
- •27. Выбор строгальных резцов
- •28. Методы установки и закрепления заготовок на строгальных станках
- •29. Схемы обработки типовых поверхностей на строгальных станках
- •30. Показатели режима строгания. Определение затрат основного времени при строгании.
- •Подача при чистовом строгании плоскостей широкими резцами
- •Скорости резания при обработке пазов
- •31. Общая характеристика точения.
- •33. Методы формообразования наружных поверхностей вращения на токарных станках.
- •34. Методы формообразования внутренних поверхностей вращения на токарных станках.
- •35. Обработка резьб на токарных станках.
- •36. Отделочная обработка на токарных станках.
- •38. Схема базирования и схема установки на токарном станке
- •39. Оснастка для установки и закрепления заготовок на токарном станке
- •40.Установка и размерная настройка инструментов на токарном станке
- •41.Режимы резания и основное время при обработке на токарных станках.
- •42. Контроль качества обработки на токарных станках.
- •44. Методика установки и закрепления заготовок на расточных станках.
- •45. Выверка заготовок на расточных станках.
- •44.Методы обработки типовых функциональных модулей на расточных станках
- •45.Сверление
- •48. Размерная настройка на расточных станках.
- •49. Методы контроля точности обработки на расточных станках.
- •50. Показатели режима резания и основное время при обработке на расточных станках.
- •51. Общая характеристика сверления, зенкерования и развертывания.
- •52. Основные компоненты сверлильных станков
- •53. Режущий инструмент для сверлильных станков
- •54. Вспомогательный инструмент для сверлильных станков.
- •55. Общая характеристика фрезерования.
- •56. Основные компоненты фрезерных станков.
- •57. Методы формообразования на фрезерных станках.
- •58 Схема базирования и схема установки при обработке на фрезерном станке
- •59. Оснастка для установки и закрепления заготовок на фрезерных станках.
- •60. Установка и закрепление инструмента на фрезерных станках.
- •61. Размерная настройка инструмента на фрезерных станках
- •62. Назначение показателей режимов резания и определение основного времени фрезерования.
- •63. Общая характеристика протягивания.
- •64.Виды шлифования.
- •65. Круглое наружное шлифование.
- •66. Круглое внутреннее шлифование.
- •68 Плоское шлифование.
- •69. Особенности формообразования при бесцентровом шлифовании.
- •70 Характеристики шлифовальных кругов.
- •71. Правка шлифовальных кругов
- •72. Охлаждение при шлифовании.
- •73. Технологические модели и циклы шлифования
- •74. Эластичное шлифование
- •75. Хонингование
- •76. Суперфиниширование
- •77. Доводка
- •78. Вибрационная обработка
- •79. Магнитоабразивная обработка.
- •Динамическая размерная настройка.
- •94 Производственные методы определения жесткости токарного и плоскошлифовального станка
- •95 Погрешности сборки и механической обработки
- •96 Погрешности, не зависящие от режима резания
- •97 Погрешности, зависящие от режима резания
- •98 Прочие погрешности при механической обработке
- •99 Характеристики точности и стабильности технологического перехода
- •100 Статистическое регулирование точности обработки
- •101. Автоматическое управления точностью обработки по выходным данным.
- •102. Автоматическое управление точности обработки по рассогласованию.
- •104. Показатели качества поверхностей деталей машин
- •105. Влияние способов и условий обработки на шероховатость поверхности
- •106. Влияние способов и условий обработки на состояние подповерхностного слоя материала
- •107. Управление качеством поверхности при шлифовании
- •109). Борьба с вибрациями при обработке на станках
- •110) Использование вибраций при обработке на станках
13.Теоретическая схема установки.
На этапе разработки теоретической схемы установки (далее схемы установки) моделируется расположение точек контакта идеализированных моделей реальных поверхностей с геометрическими моделями установочных элементов приспособления. Эти точки логично называть опорными. Модель расположения опорных точек описывает новую, установочную систему координат (УСК). Кроме того, согласно ГОСТ 3.1107-81 (СТ СЭВ 1803-79) на данном этапе выбирается вид установочных элементов (а иногда и типовых приспособлений), определяется точка приложения и направление силы закрепления заготовки.
УСК может не совпадать с ССК. В таких случаях создаются условия для возникновения погрешности схемы установки (см. рис. 34). Часто УСК не может совпадать с ССК, если последняя построена на плоскостях, осях или центрах симметрии. В таких случаях, чтобы не создавались условия для появления погрешности схемы установки необходимо применять самоцентрирующие установочные и установочно-зажимные компоненты приспособления (Рис. 35).
В приложении 4 приведены условные обозначения установочных и зажимных компонентов приспособлений согласно ГОСТ 3.1107-81 (СТ СЭВ 1803-79). Причем в приложении установлено соответствие установочного компонента проектной технологической базе. На рис. 36...39 приведены примеры схем установки. Следует отметить, что в указанном ГОСТе отсутствует обозначение некоторых современных опор, зажимов и установочных устройств. Так, например, в нем нет обозначений для клиновых оправок, оправок с тарельчатыми пружинами, клиноплунжерных оправок, втулок, полувтулок и др. В приложении 4 на такие элементы приводятся рекомендуемые обозначения.
14.Методика синтеза теоретической схемы установки.
Для синтеза схемы установки предлагается применить метод типовых технических решений, при реализации которого элементы комплекта схемы базирования заменяются соответствующими элементами схемы установки. Замена элемента схемы базирования элементом схемы установки осуществляется с помощью таблиц соответствия (приложение 4) и сокращения вариантов технических решений (приложение 5).
Для реализации метода синтеза технических решений необходимо отобрать варианты установочных компонентов для реализации проектных баз комплекта ТБ. Выбранные компоненты заносятся в морфологическую таблицу 2. Здесь Ф1, Ф2, Ф3– функции наложения определенного числа связей или вида технологических баз. Далее осуществляется выбор одного элемента по каждому из столбцов морфологической таблицы и определяется точка приложения и направление силы зажима.
При выборе вариантов технических решений, заносимых в морфологическую таблицу, с помощью таблицы сокращения вариантов учитываются следующие ограничения: тип производства, габариты и масса обрабатываемой детали, показатели качества базы, поверхность базирования (наружная, внутренняя), тип поверхности, характер базы (явная, скрытая), вид обработки (отделочная, чистовая, предварительная).
Направление силы зажима (в случае применения компонентов, не имеющих зажимных элементов) определяется в направлении технологической базы, накладывающей наибольшее количество связей. В случае применения призмы и компонента реализующего опорную базу (за исключением самоцентрирующего компонента) возможно направлять силу зажима на этот компонент. Причем этот компонент располагается на максимальном удалении от оси технологической базы.