- •1. Классификация поверхностей деталей машин
- •2. Функциональный модуль
- •3. Признаки классификации деталей машин.
- •4. Иерархическая структура технологического процесса изготовления деталей машин
- •5. Временная структура операций механической обработки.
- •7. Теория базирования. Основные понятия.
- •8. Понятия реального и проектного базирования при изготовление деталей машин
- •9. Комплекты баз ориентации. Однозначность задания допусков взаимного расположения.
- •10.Ксасификация проектных баз по числу налагаемых связей.
- •11. Теоретическая схема базирования.
- •12.Методика синтеза теоретической схемы базирования.
- •13.Теоретическая схема установки.
- •14.Методика синтеза теоретической схемы установки.
- •15.Понятие погрешности теоретической схемы установки.
- •16.Погрешность теоретической схемы установки: линейная цепь.
- •17.Погрешность теоретической схемы установки: плоская цепь.
- •18.Погрешность теоретической схемы установки на призму.
- •19. Погрешность теоретической схемы установки на пальцы
- •20.Основы классификации методов обработки.
- •21.Признаки классификации методов обработки: природа и характер воздействия на заготовку.
- •22. Признаки классификации методов обработки: схема формообразования.
- •24. Признаки классификации методов обработки: динамика процесса формообразования.
- •25. Общая характеристика строгания и долбления.
- •27. Выбор строгальных резцов
- •28. Методы установки и закрепления заготовок на строгальных станках
- •29. Схемы обработки типовых поверхностей на строгальных станках
- •30. Показатели режима строгания. Определение затрат основного времени при строгании.
- •Подача при чистовом строгании плоскостей широкими резцами
- •Скорости резания при обработке пазов
- •31. Общая характеристика точения.
- •33. Методы формообразования наружных поверхностей вращения на токарных станках.
- •34. Методы формообразования внутренних поверхностей вращения на токарных станках.
- •35. Обработка резьб на токарных станках.
- •36. Отделочная обработка на токарных станках.
- •38. Схема базирования и схема установки на токарном станке
- •39. Оснастка для установки и закрепления заготовок на токарном станке
- •40.Установка и размерная настройка инструментов на токарном станке
- •41.Режимы резания и основное время при обработке на токарных станках.
- •42. Контроль качества обработки на токарных станках.
- •44. Методика установки и закрепления заготовок на расточных станках.
- •45. Выверка заготовок на расточных станках.
- •44.Методы обработки типовых функциональных модулей на расточных станках
- •45.Сверление
- •48. Размерная настройка на расточных станках.
- •49. Методы контроля точности обработки на расточных станках.
- •50. Показатели режима резания и основное время при обработке на расточных станках.
- •51. Общая характеристика сверления, зенкерования и развертывания.
- •52. Основные компоненты сверлильных станков
- •53. Режущий инструмент для сверлильных станков
- •54. Вспомогательный инструмент для сверлильных станков.
- •55. Общая характеристика фрезерования.
- •56. Основные компоненты фрезерных станков.
- •57. Методы формообразования на фрезерных станках.
- •58 Схема базирования и схема установки при обработке на фрезерном станке
- •59. Оснастка для установки и закрепления заготовок на фрезерных станках.
- •60. Установка и закрепление инструмента на фрезерных станках.
- •61. Размерная настройка инструмента на фрезерных станках
- •62. Назначение показателей режимов резания и определение основного времени фрезерования.
- •63. Общая характеристика протягивания.
- •64.Виды шлифования.
- •65. Круглое наружное шлифование.
- •66. Круглое внутреннее шлифование.
- •68 Плоское шлифование.
- •69. Особенности формообразования при бесцентровом шлифовании.
- •70 Характеристики шлифовальных кругов.
- •71. Правка шлифовальных кругов
- •72. Охлаждение при шлифовании.
- •73. Технологические модели и циклы шлифования
- •74. Эластичное шлифование
- •75. Хонингование
- •76. Суперфиниширование
- •77. Доводка
- •78. Вибрационная обработка
- •79. Магнитоабразивная обработка.
- •Динамическая размерная настройка.
- •94 Производственные методы определения жесткости токарного и плоскошлифовального станка
- •95 Погрешности сборки и механической обработки
- •96 Погрешности, не зависящие от режима резания
- •97 Погрешности, зависящие от режима резания
- •98 Прочие погрешности при механической обработке
- •99 Характеристики точности и стабильности технологического перехода
- •100 Статистическое регулирование точности обработки
- •101. Автоматическое управления точностью обработки по выходным данным.
- •102. Автоматическое управление точности обработки по рассогласованию.
- •104. Показатели качества поверхностей деталей машин
- •105. Влияние способов и условий обработки на шероховатость поверхности
- •106. Влияние способов и условий обработки на состояние подповерхностного слоя материала
- •107. Управление качеством поверхности при шлифовании
- •109). Борьба с вибрациями при обработке на станках
- •110) Использование вибраций при обработке на станках
62. Назначение показателей режимов резания и определение основного времени фрезерования.
Показателями режима резания при фрезеровании будут:
1)
глубина резания а,
которая для всех видов фрез, кроме
торцовых, измеряется в плоскости,
перпендикулярной к оси фрезы (у торцовых
фрез глубина резания измеряется в
направлении оси фрезы); ширина фрезерования
в,
которая для всех фрез, кроме торцевых,
измеряется в направлении оси фрезы, а
торцовых соответствует ширине
обрабатываемой плоскости; 2) скорость
подачи Sм
мм/мин; в справочниках обычно рекомендуется
подачи Sz
– на один зуб фрезы (при предварительной
обработке) или So
– на один оборот фрезы; 3) частота вращения
шпинделя n
об/мин; в справочнике обычно задается
скорость резания ,
м/мин. Все виды подач связаны между собой
следующими выражениями
;
,
где Z
– число зубьев фрезы. Частота вращения
может быть найдена из выражения
,
где D
– диаметр фрезы.
Полученные расчетом значения Sм и n следует корректировать в соответствии со значениями, приведенными в таблицах 1.2 и 1.3. Обычно принимаются ближайшие меньшие значения.
Типы фрез |
Глубина фрезерования а, мм |
||||||
1-2 |
2-4 |
4-6 |
6-8 |
8-10 |
10-15 |
15-30 |
|
Торцовые |
0,15 |
0,12 |
0,085 |
0,055 |
0,050 |
0,045 |
– |
Дисковые |
|
|
0,08 |
0,06 |
0,04 |
0,03 |
0,02 |
Концевые D=4…6 D=6…8 D=8…10 D=10…15 D=15…20 D=20…30 D=30…40 |
0,020 0,035 0,05 0,065 0,080 0,090 0,110 |
0,015 0,025 0,035 0,060 0,07 0,075 0,09 |
0,01 0,02 0,03 0,045 0,055 0,06 0,07 |
– 0,015 0,025 0,035 0,045 0,05 0,055 |
– – 0,02 0,025 0,03 0,04 0,05 |
– – – 0,020 0,025 0,03 0,04 |
– – – – – 0,02 0,03 |
Угловые и фасонные D=40 D=50 D=60 D=75 D=90 |
– – – – – |
0,07 0,08 0,09 0,10 0,10 |
0,055 0,060 0,065 0,070 0,075 |
0,045 0,045 0,050 0,060 0,070 |
0,030 0,030 0,040 0,050 0,060 |
– – 0,035 0,040 0,055 |
– – – – – |
Подачи на зуб при фрезеровании шпоночными фрезами
Диаметр фрезы |
Маятниковое фрезерование |
За 1 проход |
|
||||||||||||
Глубина а, мм |
Sz |
|
|||||||||||||
6 8 10 12 18 20 |
0,3 0,3 0,3 0,3 0,4 0,4 |
0,1 0,12 0,16 0,18 0,22 0,25 |
0,02 0,022 0,024 0,026 0,028 0,030 |
|
|||||||||||
Диаметр фрез |
25 |
32 – 35 |
38 |
||||||||||||
Число зубьев |
8 |
10 |
10 |
||||||||||||
Ширина фрезы |
4 |
5 |
6 |
5 |
6 |
8 |
6 |
8 |
10 |
||||||
Sz |
0,015 |
0,01 |
0,007 |
0,01 |
0,007 |
0,005 |
0,007 |
0,005 |
0,003 |
||||||
Подачи на 1 оборот при чистовом фрезеровании плоскостей и уступов
Ra, мкм |
Твердосплавные |
Из быстрорежущей стали |
6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 |
– 0,32 0,20 0,15 0,10 |
0,6 0,45 0,32 – – |
Скорость
резания определяется по формуле
;где
– скорость резания; D
– диаметр фрезы; а – глубина фрезерования;
Sz
– подача на зуб; индекс о
указывает на табличное значение
соответствующего показателя.
Тип фрезы |
Do |
ao |
Szo |
о |
|
Т15К6 |
Р6М5 |
||||
Торцовая |
150 |
6 |
0,08 |
300 |
50 |
Дисковая |
60 |
6 |
0,08 |
250 |
50 |
Концевая |
20 |
6 |
0,08 |
200 |
48 |
На
основании принятых показателей режима
фрезерования можно определить затраты
основного времени tо
на операцию (за один проход)
;где
Lpx
– длина рабочего хода; Sм
– минутная подача.
;где
L
– длина детали; Lв
– длина врезания; Lп=2…3
мм *- длина перебега. Длина врезания
зависит от показателей обрабатываемой
поверхности и способа фрезерования.
Для цилиндрических, фасонных, концевых
и дисковых фрез
;
мм где а
– глубина резания (глубина канавки для
дисковых фрез); D
– диаметр фрезы (рис. 7.1). Для торцовых
и концевых фрез при симметричном
фрезеровании (рис.7.2)
;
где
В ширина фрезерования. Если В>D
(концевая фреза), то
мм. При несимметричном фрезеровании
плоскости торцовой фрезой (рис. 7.3)
;
мм. где К
– смещение фрезы. При фрезерование
уступа торцевой или концевой фрезой
К=0
При
фре6зеровании полуоткрытых пазов
шпоночной фрезой Lв=(1…3)
мм. При фрезеровании закрытых шпоночных
пазов маятниковым способом основное
время определяется следующим выражением
;где
h
– глубина шпоночной канавки; а
– глубина фрезерования за один проход.
