- •1. Классификация поверхностей деталей машин
- •2. Функциональный модуль
- •3. Признаки классификации деталей машин.
- •4. Иерархическая структура технологического процесса изготовления деталей машин
- •5. Временная структура операций механической обработки.
- •7. Теория базирования. Основные понятия.
- •8. Понятия реального и проектного базирования при изготовление деталей машин
- •9. Комплекты баз ориентации. Однозначность задания допусков взаимного расположения.
- •10.Ксасификация проектных баз по числу налагаемых связей.
- •11. Теоретическая схема базирования.
- •12.Методика синтеза теоретической схемы базирования.
- •13.Теоретическая схема установки.
- •14.Методика синтеза теоретической схемы установки.
- •15.Понятие погрешности теоретической схемы установки.
- •16.Погрешность теоретической схемы установки: линейная цепь.
- •17.Погрешность теоретической схемы установки: плоская цепь.
- •18.Погрешность теоретической схемы установки на призму.
- •19. Погрешность теоретической схемы установки на пальцы
- •20.Основы классификации методов обработки.
- •21.Признаки классификации методов обработки: природа и характер воздействия на заготовку.
- •22. Признаки классификации методов обработки: схема формообразования.
- •24. Признаки классификации методов обработки: динамика процесса формообразования.
- •25. Общая характеристика строгания и долбления.
- •27. Выбор строгальных резцов
- •28. Методы установки и закрепления заготовок на строгальных станках
- •29. Схемы обработки типовых поверхностей на строгальных станках
- •30. Показатели режима строгания. Определение затрат основного времени при строгании.
- •Подача при чистовом строгании плоскостей широкими резцами
- •Скорости резания при обработке пазов
- •31. Общая характеристика точения.
- •33. Методы формообразования наружных поверхностей вращения на токарных станках.
- •34. Методы формообразования внутренних поверхностей вращения на токарных станках.
- •35. Обработка резьб на токарных станках.
- •36. Отделочная обработка на токарных станках.
- •38. Схема базирования и схема установки на токарном станке
- •39. Оснастка для установки и закрепления заготовок на токарном станке
- •40.Установка и размерная настройка инструментов на токарном станке
- •41.Режимы резания и основное время при обработке на токарных станках.
- •42. Контроль качества обработки на токарных станках.
- •44. Методика установки и закрепления заготовок на расточных станках.
- •45. Выверка заготовок на расточных станках.
- •44.Методы обработки типовых функциональных модулей на расточных станках
- •45.Сверление
- •48. Размерная настройка на расточных станках.
- •49. Методы контроля точности обработки на расточных станках.
- •50. Показатели режима резания и основное время при обработке на расточных станках.
- •51. Общая характеристика сверления, зенкерования и развертывания.
- •52. Основные компоненты сверлильных станков
- •53. Режущий инструмент для сверлильных станков
- •54. Вспомогательный инструмент для сверлильных станков.
- •55. Общая характеристика фрезерования.
- •56. Основные компоненты фрезерных станков.
- •57. Методы формообразования на фрезерных станках.
- •58 Схема базирования и схема установки при обработке на фрезерном станке
- •59. Оснастка для установки и закрепления заготовок на фрезерных станках.
- •60. Установка и закрепление инструмента на фрезерных станках.
- •61. Размерная настройка инструмента на фрезерных станках
- •62. Назначение показателей режимов резания и определение основного времени фрезерования.
- •63. Общая характеристика протягивания.
- •64.Виды шлифования.
- •65. Круглое наружное шлифование.
- •66. Круглое внутреннее шлифование.
- •68 Плоское шлифование.
- •69. Особенности формообразования при бесцентровом шлифовании.
- •70 Характеристики шлифовальных кругов.
- •71. Правка шлифовальных кругов
- •72. Охлаждение при шлифовании.
- •73. Технологические модели и циклы шлифования
- •74. Эластичное шлифование
- •75. Хонингование
- •76. Суперфиниширование
- •77. Доводка
- •78. Вибрационная обработка
- •79. Магнитоабразивная обработка.
- •Динамическая размерная настройка.
- •94 Производственные методы определения жесткости токарного и плоскошлифовального станка
- •95 Погрешности сборки и механической обработки
- •96 Погрешности, не зависящие от режима резания
- •97 Погрешности, зависящие от режима резания
- •98 Прочие погрешности при механической обработке
- •99 Характеристики точности и стабильности технологического перехода
- •100 Статистическое регулирование точности обработки
- •101. Автоматическое управления точностью обработки по выходным данным.
- •102. Автоматическое управление точности обработки по рассогласованию.
- •104. Показатели качества поверхностей деталей машин
- •105. Влияние способов и условий обработки на шероховатость поверхности
- •106. Влияние способов и условий обработки на состояние подповерхностного слоя материала
- •107. Управление качеством поверхности при шлифовании
- •109). Борьба с вибрациями при обработке на станках
- •110) Использование вибраций при обработке на станках
11. Теоретическая схема базирования.
Теоретической схемой базирования (или просто схемой базирования) будем называть геометрическую модель заготовки в состоянии после выполнения рассматриваемой операции, на которой выделены обработанные поверхности, проставлены размеры и условные значки, интерпретирующие точки сопряжения и направляющие векторы. При этом ГМЗ для условных обозначений точек сопряжения считается прозрачной. Эти обозначения можно располагать на одной или двух проекциях.
Теоретической схемой базирования или просто схемой базирования, используемой при проектировании технологических процессов, будем называть эскиз детали (или заготовки), на котором нанесены условные обозначения (рис. 4.7, а) точек сопряжения, которые располагаются заостренной частью к базам, в том числе и скрытым. На видимых поверхностях эскиза условные обозначения точек изображаются сплошными, а на невидимых (закрытых изображением детали) — штриховыми тонкими линиями (рис. 4.7, б). Допустимо считать деталь (заготовку) прозрачной и изображать условные обозначения точек сопряжения на видимых и невидимых поверхностях, включая скрытые базы, сплошными тонкими линиями (рис. 4.8). Точки сопряжения на эскизах нумеруются, начиная с базы, отнимающей наибольшее число степеней свободы.
Схемы базирования можно разделить на три класса.
Первый класс объединяет варианты схем базирования, в которых главной является установочная база (плоскость) I, лишающая трех степеней свободы. Эта плоскость сочетается в комплект баз с направляющей II и опорной III (рис. 4.8) либо с двойной опорной II и опорной III (рис. 4.8).
Второй класс объединяет варианты схем базирования, в которых главной является двойная направляющая база («длинный» цилиндр), лишающая четырех степеней свободы. Эта цилиндрическая поверхность сочетается в комплект баз либо с двумя опорными (рис. 4.9, а, б), либо с двойной опорной (рис. 4.9, в) базами.
К третьему к л асс у относятся варианты схем базирования, в которых главная база реализуется либо «длинным» конусом (рис. 4.10, а), либо двумя
«короткими» соусными (рис. 4.10, б, б) конусами, которые лишают деталь пяти степеней свободы. Эти конические поверхности сочетаются в комплект баз с одной опорной.
Разработка схемы базирования является одним из важных этапов проектирования технологического процесса изготовления детали. При этом выбранный комплект баз должен обеспечить в первую очередь относительные повороты (параллельность или перпендикулярность к направлению подач), а затем только — относительные расстояния.
12.Методика синтеза теоретической схемы базирования.
Синтез схемы базирования рекомендуется выполнять согласно приведенным ниже шагам. Причем следует отметить, что в заданиях отражается объект производства в состоянии на последней операции технологического процесса с указанием выделенных обрабатываемых поверхностей и размеров окончательно полученных на предыдущих операциях и тех, которые необходимо получить.
Первый шаг. Построить ГМЗ с выделением обрабатываемых поверхностей и выявлением угловых и размерных связей, которые необходимо обеспечить на операции.
Второй шаг. С помощью анализа заданных допусков относительных поворотов и размерных связей установить комплект баз ориентации обрабатываемых поверхностей.
Третий шаг. Проверить правильность задания относительных поворотов (согласно правилам 1-2 и приложения 1). Выявить, если необходимо, неуказанные допуски относительного расположения (перпендикулярность, соосность, симметричность).
Четвертый шаг. Сформировать базовую систему координат.
Пятый шаг. Определить вид каждого из компонентов установленного комплекта баз. (Правила 3-7, приложение 3).
Рис. 32. Задание на проектирование схемы базирования
