- •1. Классификация поверхностей деталей машин
- •2. Функциональный модуль
- •3. Признаки классификации деталей машин.
- •4. Иерархическая структура технологического процесса изготовления деталей машин
- •5. Временная структура операций механической обработки.
- •7. Теория базирования. Основные понятия.
- •8. Понятия реального и проектного базирования при изготовление деталей машин
- •9. Комплекты баз ориентации. Однозначность задания допусков взаимного расположения.
- •10.Ксасификация проектных баз по числу налагаемых связей.
- •11. Теоретическая схема базирования.
- •12.Методика синтеза теоретической схемы базирования.
- •13.Теоретическая схема установки.
- •14.Методика синтеза теоретической схемы установки.
- •15.Понятие погрешности теоретической схемы установки.
- •16.Погрешность теоретической схемы установки: линейная цепь.
- •17.Погрешность теоретической схемы установки: плоская цепь.
- •18.Погрешность теоретической схемы установки на призму.
- •19. Погрешность теоретической схемы установки на пальцы
- •20.Основы классификации методов обработки.
- •21.Признаки классификации методов обработки: природа и характер воздействия на заготовку.
- •22. Признаки классификации методов обработки: схема формообразования.
- •24. Признаки классификации методов обработки: динамика процесса формообразования.
- •25. Общая характеристика строгания и долбления.
- •27. Выбор строгальных резцов
- •28. Методы установки и закрепления заготовок на строгальных станках
- •29. Схемы обработки типовых поверхностей на строгальных станках
- •30. Показатели режима строгания. Определение затрат основного времени при строгании.
- •Подача при чистовом строгании плоскостей широкими резцами
- •Скорости резания при обработке пазов
- •31. Общая характеристика точения.
- •33. Методы формообразования наружных поверхностей вращения на токарных станках.
- •34. Методы формообразования внутренних поверхностей вращения на токарных станках.
- •35. Обработка резьб на токарных станках.
- •36. Отделочная обработка на токарных станках.
- •38. Схема базирования и схема установки на токарном станке
- •39. Оснастка для установки и закрепления заготовок на токарном станке
- •40.Установка и размерная настройка инструментов на токарном станке
- •41.Режимы резания и основное время при обработке на токарных станках.
- •42. Контроль качества обработки на токарных станках.
- •44. Методика установки и закрепления заготовок на расточных станках.
- •45. Выверка заготовок на расточных станках.
- •44.Методы обработки типовых функциональных модулей на расточных станках
- •45.Сверление
- •48. Размерная настройка на расточных станках.
- •49. Методы контроля точности обработки на расточных станках.
- •50. Показатели режима резания и основное время при обработке на расточных станках.
- •51. Общая характеристика сверления, зенкерования и развертывания.
- •52. Основные компоненты сверлильных станков
- •53. Режущий инструмент для сверлильных станков
- •54. Вспомогательный инструмент для сверлильных станков.
- •55. Общая характеристика фрезерования.
- •56. Основные компоненты фрезерных станков.
- •57. Методы формообразования на фрезерных станках.
- •58 Схема базирования и схема установки при обработке на фрезерном станке
- •59. Оснастка для установки и закрепления заготовок на фрезерных станках.
- •60. Установка и закрепление инструмента на фрезерных станках.
- •61. Размерная настройка инструмента на фрезерных станках
- •62. Назначение показателей режимов резания и определение основного времени фрезерования.
- •63. Общая характеристика протягивания.
- •64.Виды шлифования.
- •65. Круглое наружное шлифование.
- •66. Круглое внутреннее шлифование.
- •68 Плоское шлифование.
- •69. Особенности формообразования при бесцентровом шлифовании.
- •70 Характеристики шлифовальных кругов.
- •71. Правка шлифовальных кругов
- •72. Охлаждение при шлифовании.
- •73. Технологические модели и циклы шлифования
- •74. Эластичное шлифование
- •75. Хонингование
- •76. Суперфиниширование
- •77. Доводка
- •78. Вибрационная обработка
- •79. Магнитоабразивная обработка.
- •Динамическая размерная настройка.
- •94 Производственные методы определения жесткости токарного и плоскошлифовального станка
- •95 Погрешности сборки и механической обработки
- •96 Погрешности, не зависящие от режима резания
- •97 Погрешности, зависящие от режима резания
- •98 Прочие погрешности при механической обработке
- •99 Характеристики точности и стабильности технологического перехода
- •100 Статистическое регулирование точности обработки
- •101. Автоматическое управления точностью обработки по выходным данным.
- •102. Автоматическое управление точности обработки по рассогласованию.
- •104. Показатели качества поверхностей деталей машин
- •105. Влияние способов и условий обработки на шероховатость поверхности
- •106. Влияние способов и условий обработки на состояние подповерхностного слоя материала
- •107. Управление качеством поверхности при шлифовании
- •109). Борьба с вибрациями при обработке на станках
- •110) Использование вибраций при обработке на станках
5. Временная структура операций механической обработки.
Временная структура операции определяет структуру и уровень затрат времени на ее выполнение. В общем случае фактическое время, затраченное на выполнение операции (τфакт), состоит из штучно-калькуляционного времени (τшк), доли потерь времени по организационно-техническим причинам (τ п.от) и доли потерь времени на ожидание загрузки оборудования (τ0 3), т. е.
τфакт= τшк.+ τ п.от+ τ0.3
где τ п.от = τп.в.+ τп.о; τп.в - доля потерь времени на восстановление работоспособности; τп.о — доля потерь времени по организационным причинам. Доля потерь времени τ п.от и τ0.3 учитывается в расчетах на основании нормативов как определенный процент от τшк.
Штучно-калькуляционное время состоит из штучного (τш) и доли подготовительно-заключительного (τпз), а последнее — из времени на подготовку операции (τпоп) и времени наладки (τнал), т. е.
τшк = τш + τпз/Nпт = τш + (τп.оп+τ нал)/ Nпт ,
где Nпт — размер партии обрабатываемых заготовок.
Штучное время состоит из оперативного (τоп), затрачиваемого на обслуживание рабочего места оператором (τоб) и на регламентированный отдых (τот), т. е.
τш = τоп +τоб+ τот.
Время на обслуживание и отдых составляет определенный процент от τоп. Он принимается в зависимости от условий обработки по соответствующим нормативам. А оперативное время состоит из основного (τ0), которое затрачивается на выполнение рабочих ходов, и вспомогательного (τв), которое в свою очередь можно разделить на две части: зависящую от режима резания (τв1) и не зависящую от него (τв2). Первая часть затрачивается на смену затупившегося инструмента (τс.и) и размерную настройку (τр.н), а вторая — на вспомогательные перемещения (τв.п)чна загрузку-выгрузку заготовки (τз.в), на манипуляции, связанные с переходом (τпрх), в которые входят смена инструмента в цикле, переключение режимов резания, пуск и остановка рабочих органов станка, контроль и т. д. Таким образом,
τоп = τо + τв1 + τв2 , где τв1 = (τс.и +τр.н)/Nп.с; τв2 = τв.п + τз.в + τпрх;
Nп.с — количество деталей, обработанных за период стойкости.
Указанная выше структура затрат относится к работе в условиях серийного производства. При работе в условиях массового производства тпз пренебрежимо мало и может не учитываться.
Структура операции определяет уровень затрат основного и вспомогательного времени. Так, например, для операций с последовательным совмещением переходов (И1т)
τо= ∑ τоi; <Ь6)
где m — число переходов; τoi — основное время на i-й переход. А для операций с параллельным совмещением переходов (И2т)
τо= τо.л; (1.7)
где τ о.л — основное время лимитирующего (наиболее длительного) перехода.
Для двухзонной периодической операции (3по2) время τ з.в обычно
принимают равным нулю, так как оно перекрывается (параллельно совмещается) основным. Более подробно влияние временной структуры операции на уровень затрат времени для ее выполнения будет рассмотрено далее.
7. Теория базирования. Основные понятия.
База – элемент детали, заготовки, сборочной единицы (или сочетание элементов детали, заготовки, сборочной единицы), определяющий одну из плоскостей или осей системы координат, по отношению к которой может осуществляться ориентирование других: компонентов детали, заготовки, компонентов заготовки, деталей, сборочных единиц или средств измерения.
По назначению базы делятся на: конструкторские, технологические, сборочные и измерительные.
Конструкторские базы используются для задания взаимного расположения (параллельности, перпендикулярности или в общем случае угла) элементов детали. При простановке размеров между двумя элементами детали последние являются равноправными, и поэтому ни один из них не может быть признан конструкторской базой.
Технологические базы используются для ориентации заготовки или элементов заготовки при обработке и при проектировании технологического процесса обработки детали. В первом случае технологические базы называют реальными базами, а во втором – проектными базами.
Сборочные базы используются для взаимной ориентации деталей и сборочных единиц при сборке изделия. Основной сборочной базой называют совокупность поверхностей детали или сборочной единицы, которая определяет ее положение в изделии. Вспомогательной сборочной базой называют совокупность поверхностей детали или сборочной единицы, которая определяет положение присоединяемой к ней детали или сборочной единицы.
Измерительные базы используются при измерении отклонений взаимного расположения (параллельности, перпендикулярности или в общем случае угла). Измерительная база служит для ориентации средств измерения. Она должна совпадать с конструкторской во избежание погрешности схемы измерения.