36. Отделочная обработка на токарных станках.

Доводку применяют для повышения точности и снижения шероховатости обработанной поверхности. При доводке съем металла с обрабатываемой поверхности осуществляется абразивными зернами, свободно распределенными в пасте или суспензии в зазоре между притиром и обрабатываемой поверхностью или вдавленными (шаржированными) в рабочую поверхность притира.

Различают твердые и мягкие абразивные материалы. К первым относятся: электрокорунд (1А, 2А, 3А), карбид кремния зеленый (6С) и черный (5С), карбид бора (КБ), эльбор (Л) и алмаз синтетический (АС). Мягкие абразивные материалы – это оксиды хрома или железа.

Жидкая фаза притирочной смеси состоит из: связующего (стеарин, парафин, воск и др.), разжижающего (масло индустриальное, керосин) и поверхностно-активного (анилин, олеин, ортофосфорная кислота) материалов. Поверхностно-активные добавки повышают производительность доводки в 1,5…3 раза.

Чаще всего притиры изготавливают из чугуна. В некоторых случаях, особенно при обработке высокоточных отверстий, применяют притиры из стали Ст3 или А12. Так как в процессе притирки диаметр обрабатываемой поверхности изменяется, а притир изнашивается, в его конструкции должна быть предусмотрена возможность регулирования диаметра рабочей поверхности притира. Конструкции притиров показаны на рис.2. 28. В этом случае притир делается разрезным, а регулирование диаметра его рабочей поверхности осуществляется конусной поверхностью корпуса или оправки.

На токарном станке обрабатываемую заготовку обычно закрепляют в цанге или патроне шпинделя, а возвратно-поступательное движение притира осуществляется вручную. Паста с абразивом наносится тампоном на обрабатываемую поверхность. Часто на рабочую поверхность притира наносят канавки для повышения производительности процесса. Доводка может включать несколько операций (переходов), количество которых зависит от требований к точности и шероховатости обрабатываемой поверхности (табл. 2.2). На эффективности доводки значительное влияние оказывает давление между притиром и обрабатываемой поверхностью. Наиболее рациональными являются: давление 0,1…0,2 МПа при предварительной и 0,05…0,1 МПа и ниже при окончательных операциях доводки деталей из закаленной стали. При доводке деталей из незакаленных сталей давление принимается в 2…3 раза меньшим, чем при доводке закаленных.

Выглаживание применяют для уменьшения показателя шероховатости Rа и некоторого повышения твердости обрабатываемой поверхности. Для этого процесса применяют твердосплавной или алмазный наконечник со сферической рабочей частью (рис. 2.29), радиус которого 2,5…3,5мм (для незакаленных сталей) и 1,5…2,5 мм (для термически улучшенных). Показатель шероховатости рабочей части этого инструмента должен быть меньшим или равным 0,02 мкм. Радиальная сила выглаживания Р_н=100…150Н для деталей из материала средней твердости. Качество поверхности (Rа) зависит от подачи. С уменьшением подачи от 0,1 до 0,03 мм/об показатель шероховатости Ra уменьшается с 0,4 до 0,04 мкм. Выглаживающий наконечник закрепляется в приспособлении (рис. 2.30) и прижимается к обрабатываемой поверхности пружиной. Скорость выглаживания мало влияет на шероховатость и назначается в пределах 16…100 м/мин. Эффективность выглаживания увеличивается при применении смазки индустриальным маслом.

Высокое качество поверхности можно получить также обкатыванием (раскатыванием) поверхности шариком или роликом. Схема инструмента для обкатывания приведена на рис. 2.31. Подача при обкатывании может выбираться по формуле S = 0,015R, где R – радиус скругления ролика или радиус шарика. Радиальная сила Р_н назначается в пределах 0,5…2 кН в зависимости от твердости заготовки. Чем выше твердость заготовки тем больше Р_н. Скорость вращения заготовки при обкатывании выбирают в пределах 20-25 м/мин. Число проходов 2-3. Охлаждение веретенным маслом.