- •1. Классификация поверхностей деталей машин
- •2. Функциональный модуль
- •3. Признаки классификации деталей машин.
- •4. Иерархическая структура технологического процесса изготовления деталей машин
- •5. Временная структура операций механической обработки.
- •7. Теория базирования. Основные понятия.
- •8. Понятия реального и проектного базирования при изготовление деталей машин
- •9. Комплекты баз ориентации. Однозначность задания допусков взаимного расположения.
- •10.Ксасификация проектных баз по числу налагаемых связей.
- •11. Теоретическая схема базирования.
- •12.Методика синтеза теоретической схемы базирования.
- •13.Теоретическая схема установки.
- •14.Методика синтеза теоретической схемы установки.
- •15.Понятие погрешности теоретической схемы установки.
- •16.Погрешность теоретической схемы установки: линейная цепь.
- •17.Погрешность теоретической схемы установки: плоская цепь.
- •18.Погрешность теоретической схемы установки на призму.
- •19. Погрешность теоретической схемы установки на пальцы
- •20.Основы классификации методов обработки.
- •21.Признаки классификации методов обработки: природа и характер воздействия на заготовку.
- •22. Признаки классификации методов обработки: схема формообразования.
- •24. Признаки классификации методов обработки: динамика процесса формообразования.
- •25. Общая характеристика строгания и долбления.
- •27. Выбор строгальных резцов
- •28. Методы установки и закрепления заготовок на строгальных станках
- •29. Схемы обработки типовых поверхностей на строгальных станках
- •30. Показатели режима строгания. Определение затрат основного времени при строгании.
- •Подача при чистовом строгании плоскостей широкими резцами
- •Скорости резания при обработке пазов
- •31. Общая характеристика точения.
- •33. Методы формообразования наружных поверхностей вращения на токарных станках.
- •34. Методы формообразования внутренних поверхностей вращения на токарных станках.
- •35. Обработка резьб на токарных станках.
- •36. Отделочная обработка на токарных станках.
- •38. Схема базирования и схема установки на токарном станке
- •39. Оснастка для установки и закрепления заготовок на токарном станке
- •40.Установка и размерная настройка инструментов на токарном станке
- •41.Режимы резания и основное время при обработке на токарных станках.
- •42. Контроль качества обработки на токарных станках.
- •44. Методика установки и закрепления заготовок на расточных станках.
- •45. Выверка заготовок на расточных станках.
- •44.Методы обработки типовых функциональных модулей на расточных станках
- •45.Сверление
- •48. Размерная настройка на расточных станках.
- •49. Методы контроля точности обработки на расточных станках.
- •50. Показатели режима резания и основное время при обработке на расточных станках.
- •51. Общая характеристика сверления, зенкерования и развертывания.
- •52. Основные компоненты сверлильных станков
- •53. Режущий инструмент для сверлильных станков
- •54. Вспомогательный инструмент для сверлильных станков.
- •55. Общая характеристика фрезерования.
- •56. Основные компоненты фрезерных станков.
- •57. Методы формообразования на фрезерных станках.
- •58 Схема базирования и схема установки при обработке на фрезерном станке
- •59. Оснастка для установки и закрепления заготовок на фрезерных станках.
- •60. Установка и закрепление инструмента на фрезерных станках.
- •61. Размерная настройка инструмента на фрезерных станках
- •62. Назначение показателей режимов резания и определение основного времени фрезерования.
- •63. Общая характеристика протягивания.
- •64.Виды шлифования.
- •65. Круглое наружное шлифование.
- •66. Круглое внутреннее шлифование.
- •68 Плоское шлифование.
- •69. Особенности формообразования при бесцентровом шлифовании.
- •70 Характеристики шлифовальных кругов.
- •71. Правка шлифовальных кругов
- •72. Охлаждение при шлифовании.
- •73. Технологические модели и циклы шлифования
- •74. Эластичное шлифование
- •75. Хонингование
- •76. Суперфиниширование
- •77. Доводка
- •78. Вибрационная обработка
- •79. Магнитоабразивная обработка.
- •Динамическая размерная настройка.
- •94 Производственные методы определения жесткости токарного и плоскошлифовального станка
- •95 Погрешности сборки и механической обработки
- •96 Погрешности, не зависящие от режима резания
- •97 Погрешности, зависящие от режима резания
- •98 Прочие погрешности при механической обработке
- •99 Характеристики точности и стабильности технологического перехода
- •100 Статистическое регулирование точности обработки
- •101. Автоматическое управления точностью обработки по выходным данным.
- •102. Автоматическое управление точности обработки по рассогласованию.
- •104. Показатели качества поверхностей деталей машин
- •105. Влияние способов и условий обработки на шероховатость поверхности
- •106. Влияние способов и условий обработки на состояние подповерхностного слоя материала
- •107. Управление качеством поверхности при шлифовании
- •109). Борьба с вибрациями при обработке на станках
- •110) Использование вибраций при обработке на станках
25. Общая характеристика строгания и долбления.
Строгание применяется для обработки плоских открытых поверхностей (плоскости, пазы, направляющие и т. д.) на строгальных станках с помощью строгальных резцов. На станках, снабженных копировальным устройством, можно обрабатывать линейчатые фасонные поверхности. Главное возвратно-поступательное движение в зависимости от типа станка может совершать резец (поперечно-строгальные станки) или заготовка (продольно-строгальные станки). Во время обратного хода стружка не снимается, а резец приподнимается над обработанной поверхностью, чтобы предотвратить его изнашивание от трения задней грани по поверхности резания. Движения подачи также совершаются или резцом, или заготовкой. Резец устанавливается в суппорте (на продольно-строгальных станках имеются два-четыре суппорта), а заготовка — на столе в универсальном или специальном приспособлении.
Долбление чаще всего применяют для обработки окон и различных пазов в отверстиях с помощью долбежных резцов. Благодаря наличию подач трех направлений (продольной, поперечной и круговой), которые обычно совершает заготовка, закрепленная на столе долбежного станка, долблением можно обрабатывать сложные контуры, состоящие из отрезков прямых линий и дуг.
К достоинствам строгания и долбления следует отнести их универсальность, низкую стоимость и простоту режущего инструмента. Однако присущее им главное возвратно-поступательное движение с холостой составляющей снижает производительность по сравнению с возможностью инструментального материала.
27. Выбор строгальных резцов
В зависимости от служебного назначения и обрабатываемого материала строгальные резцы подразделяются по следующим признакам: 1. материалу режущей части; 2. форме; 3. типу.
Режущая часть строгальных резцов изготавливается из быстрорежущей стали или твердых сплавов.
По форме стержня различают прямые и изогнутые В первом случае в результате упругой деформации стержня резца под действием силы резания Р его вершина А смещается так, что глубина резания увеличивается с увеличением силы резания. Это приводит к потере устойчивости процесса резания (к автоколебаниям). При работе изогнутого резца указанная упругая деформация вызовет не увеличение, а уменьшение глубины резания, что приводит к устойчивому резанию.
Однако прямые строгальные резцы имеют некоторые преимущества по сравнению с изогнутыми:
1) прямой резец можно установить с меньшим вылетом, чем изогнутый, что повышает его жесткость;
2) прямые резцы можно изготавливать двухсторонними, сокращая расход металла на державки;
3) прямые резцы проще в изготовлении.
По типу строгальные резцы различают в зависимости от характера обработки. Некоторые стандартные типы резцов с пластинками из быстрорежущей стали, с пластинками из твердых сплавов, где: проходные изогнутые с главным углом в плане =45 для предварительного и чистового строгания; проходные прямые с главным углом в плане =45,чистовые широкие изогнутые для чистового строгания с большими подачами ; подрезные прямые для подрезания уступов, вертикальных и наклонных плоскостей; подрезные изогнутые; отрезные–прорезные изогнутые для отрезания детали и прорезания канавок, пазов и т.д.