12.Показатели использ-ия оборудования и пм

Для харак-ки ПМ и анализа ее исп-ния (более полного) прим-ся след. пок-ли :

1.коэф-т исп-ния ПМ 2. коэф-т интенсивной, экстенсивной,интегральной загрузки оборуд-я 3. Коэф-т сменности работы оборуд-я 4. Коэф-т загрузки оборуд-я (или производ. площади) 5. Коэф-т сопряженности

Коэф-т исп-ния ПМ харак-ет степерь исп-ия ПМ:

Кн=Vпл(ф) / ПМср.г , где

Vпл(ф) – плановый (фактический) выпуск пр-ции (в натур.ед-цах) . Если Vпл < ПМср.г, то => произв. программа пред-тия обеспечена ПМ.

Если Кн низкий на пред-тии (0,55) , то => имеются резервы ↑ выпуска пр-ции в плановом периоде . Кн не может быть >100%

Коэф-т экстенсивного исп-ния (Кэ) – харак-ет исп-ние оборуд-я во времени :Кэ=Тф/Треж

Тф – факт.фонд времени оборуд-ния ,час

Треж – режимный (номинальный) фонд времени работ оборуд-ния (из календарного вычитаются традиции и др.потреи)

Коэф-т интенсивного исп-ния (Кинт) харак-ет исп-ние оборуд-я по производительности (по мощности)

Кин= Qф(план)/Qmax

Qф(план) – факт (план) выпуск пр-ции в натур.ед-цах; Qmax – максимально возможный выпуск пр-ции в натур.ед-цах

Коэф-т интегрального исп-ния (Кинт) харак-ет исп-ние оборуд-я , как во времени , так и по производ-сти (мощности)

Кинт= Кэ*Кин

Коэф-т сменности работ оборуд-я (Ксм) харак-ет исп-ние оборуд-е во времени: Ксм = (МС₁ + МС₂ + МС₃)/Nуст

МС_1,2,3 – кол-во машинно-смен работы оборуд-ния соответ-но только в одну смену , в две смены, в 3 смены

Nуст – кол-во установленного оборуд-ния

Предельно допустимый Ксм оборуд-ния при двухсменном режиме работы сост-ет 1,7-1,9. А при трехсменной работе 2,5-2,7.

Коэф-т загрузки оборуд-я (Кз) - показатель выявляет излишнее или недостающее оборудование: Кз = З_j/П_j

З - объемная загрузка оборуд-ния по плану отражает кол-во станко-часов (машинно-час), кот-е должны выработать группа оборуд-ния для выполнения производ. программы ,час.

З_j=Σⁿ_i=1N_i*t_ij /К_в.н.

n- кол-во наименования изд-й

N_i- годовая производ.программа по i-ому изд-ю, или j-группе оборуд-я, час

К_в.н – коэф-т выполнения норм

П_j- пропускная способность j-вида оборудов-я – харак-ет max-ное кол-во станко-часов, кот-е может отработать данная группа оборуд-я в течение года при полном ее исп-нии

Если Кз=1, то оборуд-е осп-ся оптимально, если Кз.об<1 –оборуд-е недогружено и наблюдаются узкие места, если Кз.об>1 –оборуд-е перегружено

При наличие узких мест следует внедрять мероприятия по выравниванию загрузки оборуд-я:

- перераспределение закрепленных за оборудованием деталей и операций

- модернизация оборуд-я (чтобы ↑ производ-ть оборуд-я )

-внедрение дополн-х смен

- совершенствование орг-ции труда и обслуживание раб-х мест (планировка раб.мест)

- установление допол-го оборуд-я

Коэф-т сопряженности - для определения степени соответ-я производ-й мощности опр-ным видам оборуд-я пропускной способности ведущего вида оборуд-я , а также для выделения «узких мест» производятся расчеты их сопряженности , т.е. опр-ся коэф-т сопряженности : Кс= ПМ₁:ПМ₂

ПМ₁,ПМ₂ – производст-е мощности цехов, участков, групп оборуд-я между кот-ми опр-ся коэф-т сопряженности.

Пример: ПМ ведущей (фрезерной) группы обор-я = 25 тыс.шт., а сопряженной (токарной) – 20 тыс.шт. Кс = 20/25 = 0,8<. Согласно тех.процессу токарная операция идет первой. Вывод: токарные станки явл.узким местом => необх-о разр-т мероприятия по ↓ узких мест.

13. Определение оптимальной производственной мощности.

Поскольку номенклатура изделий, объем её выпуска и технология изготовления может варьироваться, то возникает задача как выбрать номенклатуру, объем и технологию производства, чтобы обеспечить потребность потребителя в продукции предприятия при min c/с единицы продукции и max возможной загрузкой производственных ресурсов (оборудования) в целях получения max прибыли.

Для решения такого рода задач исп-ют математические методы оптимизации основанные на линейном, нелинейном и динамическом программировании.

Оптимальн. ПМ цеха (уч-ка) м/б найдена в результате решения следующей задачи:

Исх.данные: n-число наименований одновременно изготавливаемых изделий (i=1…n); S- число групп оборудования (W=1….S); m=виды (варианты) технологий изготовления продукции (j=1…m) ; T_{i jw} – трудоемкость изготовления изделия i-го вида при использовании j-той технологии на w-той группе оборудования; F_w – эффективный фонд времени работы оборудования за год в w-той группе оборудования; П_ij – прибыль от реализации единицы продукции изделия i-го вида при использовании j-той технологии.

Определить какое кол-во изделий каждого наименования при исп-ии i-го наименования при исп-ии j-той технологии м/б изготовлено за год при наиболее полной загрузке всех групп оборудования и обеспечивается max прибыль, т. е найти максимум целевой функции z-го вида.

Целевая функция: Z=max ∑_ij П_ij*X_ij или Z= ∑_ijП_ij*X_ij -> max. Показывает, что наша ПМ должна быть увязана с производственной программой: ∑^m_j=1 x_ij=Q_i, где Q_i - производственная программа предприятия по пр-ву изделий i-го вида. (i=1…n); хij – искомая переменная - ПМ пред-я (обор-я), по пр-ву изделия i-го вида.

При ограничениях 1) ∑ t_ijw*x_ij ≤ F_w (w=1…S) 2) X_ij≥0 (i=1…n) (j=1…n), где

X_ij- искомая переменная-ПМ пред-я(оборудования) по производству изделия i-го вида при исп-ии j-той технологии (шт/год).

Первое ограничение показывает, что перегрузка ни по одной группе оборудования не м/б допущена. Второе ограничение показывает, что искомые переменные (X_ij) не м/б отрицательной.

После подстановки в указанные формулы исх-х данных и дальнейших математических преобразований, получим первый опорный план, который сводится в первую симплексную таблицу. Задача такого рода относится к задаче линейного программирования и решается методом последовательного улучшения планов (симплекс метод). Полученный последний опорный план позволяет определить оптимальную ПМ и сделать выводы какие изделия наиболее выгодно производить при заданных ограничениях. Далее проводится детальный анализ, кот позв-ет нам выявить узкие места путем решения двойственной задачи. Т.е. составляется функция Т-вида, кот-ая позволяет min-ть эти «узкие места»: Т=min ∑_w F_w*U_w

При ограничениях 1) ∑_w = t_ijw* U_w≥ П_ij (i=1…n) (j=1…n); 2) U_w≥0 (w=1…S), где

U_w- двойственные оценки - оценка дефицитности w-ой группы оборудования.