6 Состав и особенности кпн в массовом и единичном производстве

В массовом производстве организуются поточные линии (непрерывные/прерывные) и применяется подетальная система ОКП. Номенклатура узкая, можно планировать каждую деталь в отд-ти. Чаще в данном производстве организуется прирывно-поточные линии (из-за очень различной трудоемкости на операции).

Календарно-плановые расчеты для прирывно-поточной линии:

1 определение среднего ритма (такта) запуска/выпуска партии деталей, сборочных единиц (r);

2 определение темпа выпуска деталей, сборочных единиц (τ);

Средний ритм (такт) – промежуток времени между запуском/выпуском двух смежных единиц

3 определение величины операц-х и межоперационных оборотных заделов;

4 составление графиков работы участков поточных линий на коротких промежуток времени (пример, на сменц).

Расчетные формулы для среднего темпа и такта такие же как в серийном, но вместо номинального фонда времени эффективный фонд времени:

R = n* r, n – размер запуска/выпуска изделий в серии; r – средний ритм (такт) запуска/выпуска изделий в плановом периоде.

r = Ф_э/ N_в

Ф_э – эффективнй фонд времени работы в плановом периоде (за месяц), час.

N_в – число изделий, подлежащих выпуску за тот же период

Т.к. партии деталей в массовом производстве отсутствуют, то длительности производственных циклов и опережения запуска/выпуска не рассчитывают в массовом производстве.

Т.к единичное производство планируется по заказам, то календарно-плановые расчеты включают:

1 определение длительности производственного цикла выполнения отд. заказа;

2 построение цикловых графиков по отдельным заказам;

3 расчет опережения в работе цехов в ранние сроки;

4 составление сводного календарного графика выполнения нескольких заказов в планируемый период.

7. Роль и значение размеров партии деталей. Упрощенные методы расчета размеров партий деталей

Обработка деталей партиями происходит на тех рабочих местах, на которых выполняются различные деталеоперации. Например, К_зо=8 означает, что за каждым рабочим местом закрепляется 8 различных операций, т.е. будет переналадка каждой детали.

Партия деталей в производстве – это число однотипных деталей, изготавливаемых непрерывно с однократными Зт tп-з (т.е. без переналадки для каждой детали в партии).

Размер партии деталей является основным КПН в серийном производстве и оказывает влияние на:

- с одной стороны на ↑ производительности труда: ↑ПТ=>↑V_пр-ва =>↑ навыки рабочего => ↓труд-ти=>↓з/п =>↓с/с_дет);

- с другой стороны с ↑ V пр-ва (размера партии деталей) =>↑длительность производственного цикла изготовления изделий => ↑ размер НЗП.

Поэтому для рационального исп-ия основных средств необходимо определять оптимальные размеры партии деталей, при которых Зт на одну деталь будут min.

Упрощенные методы определения размеров партии деталей

Первый метод: расчет по доле подготовительно-заключительного времени по отношению к штучному времени на партию деталей.

Размер партии деталей устанавливается таким, чтобы доля tп-з по отношению к штучному времени на всю партию деталей не превышала определенного процента, т.е. должно быть соблюдено условие: t_n-з/n*t_шт=Р_n-з/100 => n=100* t_n-з/ t_шт *Р_n-з или n= t_n-з/ t_шт* α_n-з

где п – размер партии деталей, шт.; t_п-з – подготовительно-заключительное время на партию деталей; t_шт – штучное время на выполнение операций, мин; Р_п-з - процент подготовительно-заключительного времени по отношению к штучному, в пределах 2 – 7%.

Рассчитывается размер партии деталей для той операции, для которой t_п-з будет наибольшим, т.е. для той операции, которая имеет самую сложную переналадку. Размер партии принимается таким же для остальных операций по данным деталям.

Второй метод: расчет по min загрузке рабочих мест.

Размер партии деталей определяется из условия:

- время обработки одной партии детали на любом рабочем месте не должен быть меньше смены или полсмены. Это объясняется стремлением не допускать частых переходов от обработки одних партий к другим, а также частых переналадок, что снижает производительность труда рабочих и использование производственных мощностей раб.мест:

, αвып = Рвып/100.

где 0,5-1,0 – полсмены или одна смена; Т_см – продолж-ть рабочей смены, час, мин; Р_вып – процент выполнения нормы времени на операции, имеющие min t_шт

Размер партии деталей опр-ся по данной ф-ле для операций, имеющих min t_шт, и принимается для всех остальных операций в технологич. процессе таким же.

По первому методу расчет целесообразно проводить для деталей с большим t_п-з, а по второму – для деталей, у которых это время незначительно или совсем отсутствует. Первый метод – для мелкосерийного пр-ва, второй – для крупносерийного.