4.Рассмотреть возможные способы изготовления 3-х слойных нст.

согласно СНиП 3.09.01. – 85 формование наружных стеновых панелей следует осуществлять на агрегатно – поточных, конвейерных линиях в горизональном положении.

Панели наружных стен могут формоваться «лицом вверх», когда наружный слой формуется последним, и «лицом-вниз», когда наружный слой формуется первым на зеркале формы.

Линия производства НСТ – агрегатно – поточная, обеспечивающая высокий съем продукции с производственных площадей, легкость перехода работы предприятия навыпуск другого вида продукции, требует меньше расхода металла на форму;

конвейерная линия производства НСТ - позволяет добиться комплексной механизации и автоматизации технологических процессов, значительного повышения производительности труда и увеличения выпуска готовой продукции при наиболее понлом и эффективном использовании технологического оборудования.

Наиболее рациональным способом изготовления НСТ на конвейерных линиях является формование их с расположением вибровкладышей вдоль движения вагонеток – форм.

Конвейерные линии наиболее эффективны при специализированном серийном выпуске изд, близких по типам и размерам.

5. Описать работу конвейерной линии при изготовлению 3-х слойных нст.

Конвейерно – поточная линия изготовления 3 – х слойных наружных стеновых панелей (рис. 1).

Рис. 1. Схема ПАЛ для изготовления НСТ

I – конвейер; II – камера ТВО; 13 – контейенеры со стлярными изделиями; 14 – контейнеры с арматурой; 15 - передаточный путь; 1 – 12 – посты.

Технологический процесс загрузки и подачи материалов: в осенне-зимний период после разгрузки вагонов материал разрыхляется и подгребается к приемным воронкам, а летом если материал рыхло насыпан – самотеком. Все материалы системой ленточных конвейеров подаются в БСЦ, где приготавливается б. смесь и подается самоходными бункерами в цех.

Производство НСТ осуществляется в такой последовательности:

На посту подготовки очистка и смазка форм осуществляется вручную. Для очистки используется ломики, для смазки – смазочный материал. Смазка осуществляется с помощью пистолета – распылителя с универсальной головкой типа О – 31.

Для защиты шарниров, узлов крепления и замков форм от налипания цементного раствора их периодически покрывают с обеих сторон густой смазкой, например, техническим вазилином.

После смазки осуществляется сборка форм; закрепляются замки; производится контроль сборки формы и форма с помощью приводного рольганга перемещается на пост армирования.

Арматурные сетки должны быть обязательно закреплены на упорах. снабженными защитными козырьками для безопасности работы. Арматурные изделия изготавливают в арматурных цехах засчет наличия комплексно – механических и автоматизированных линий и оборудования для изготовления сварки, сборки и антикоррозийной защиты элементов арматурных изделий.

На посту натяжения в очищенную и предварительно смазанную одноместную форму - поддон последовательно закладывают нагретые стержни краном, арматурные сетки и закладные детали.

Натяжение продольных стержней осуществляется электротермическим способом на установке, на которой одновременно нагреваются по два стержня.

После укладки всех арматурных элементов форма перемещается рольгангом на пост для установки закладных деталей. Закладные части к посту их укладки подают на ручных тележках. Установка закладных деталей производится в ручную.

После того как закрывают и фиксируют торцевые и боковые стенки, собранную форму с напряженной арматурой поступает на пост формования, оснащенный виброплощадкой, оборудованную самоходным бетоноукладчиком и вибропригрузочным щитом.

Бетон из бетоносмесительного цеха раздаточными бункерами по эстакаде подают в бетоноукладчик, который осуществляет укладку и уплотнение бетона без применения ручного труда.

Бетонная смесь закладывается в следующей последовательности:

1. укладка и уплотнение нижнего слоя бетонной смеси;

2. укладка утеплиткеля и передача формы на поперечный путь; укладка легкого бетона в ребра панелиукладка верхних арматурных сеток;

3. укладка верхнего слоя бетона;

4. установка вибропригрузочного щита, уплотение верхнего слоя;

5. укладка облицовочного слоя и его разравнивание.

6. затирка облицовочного слоя.

Уплотнение осуществляется на виброплощадке и виброустановке с частотой вибрирования 50 Гц.

Процесс формования включает в себя:

1. Подготовка бетоноукладчика:

– чистка бетоноукладчика;

– смазка бетоноукладчика;

– загрузка бетоноукладчика;

– перемещение бетоноукладчика к виброплощадке;

2. установка форм на виброплощадку;

3. укладка, распределение, уплотнение в форме.

4. После формования отформованные изделия следует выдерживать не менее 1 часа.

По окончании вибрирования форма с изделием поступает на пост тепловой обработки в щелевую камеру.

Далее осуществляется съем передаточными тележками или подъемниками поддон с изделием из камеры тепловой обработки и перемещение на пост распалубки. Распалубка заключается в передаче усилий натяжения арматуры с формы на бетон при обрезке напрягаемых стержней. Далее поддон с изделием подается на кантователь, который переворачивает на 180° на пластинчатый конвейер, а поддон возвращается к кантователям.

С помощью приводных роликов форма подается на пост очистки и смазки, после чего рольгангом перемещается на пост укладки напрягаемых стержней и цикл повторяется.

После кантования изделия транспортируют на пост отделки, на котором производится шпаклевка, шлифовка поверхности изделия. Чистка закладных деталей и кромок от наплывов бетона, устранение дефектов, ремонт сколов.

Затем на промежуточном складе изделия осматривают, маркируют.

В зимнее время при температуре наружного воздуха ниже 0^оС изделия после снятия с формовочных линий до вывоза на открытый склад выдерживаются в теплом помещении формовочного цеха при температуре выше 10 ^оС не менее 12 часов. В случае отсутствия необходимых площадей для выдерживания изделий длительность выдержки может быть сокращена до 8 или 6 часов, при этом соответственно увеличивается на 0,5 или 1 час продолжительность тепловой обработки.

После ОТК принятые готовые изделия хранятся и транспортируются мостовым краном в соответствии ГОСТ 13015.4.

Готовый склад готовой продукции представляет собой открытую асфальтированную с мостовым краном. Через склад проходят автомобильные и железнодорожные пути для вывоза изделий. готовые изделия вывозят на открытый склад на самоходной тележке.