- •1.Инструментальные материалы
- •10. Поверхности детали, движения (подача, глубина резания )
- •11. Толщина, ширина, площадь срезаемого слоя, скорость резания.
- •12. Конструктивные параметры резца.
- •13. Координатные плоскости резца
- •14. Углы в плане. Их влияние на процесс обработки.
- •15.Углы в главной и вспомогательной текущей плоскости. Их влияние на процесс обработки.
- •16.Угол наклона главной режущей кромки, его влияние на процесс резания.
- •17.Углы резца в продольной и поперечной плоскости.
- •18.19. Углы резца в движение: а) поперечная обточка; б) продольная обточка
- •20. Углы резца в зависимости от его установки
- •21. Схемы стружкообразования
- •22. Типы стружки
- •23.Пластическая деформация срезаемого слоя, коэффициент усадки
- •24. Различные методы определения коэффициента усадки.
- •25. Влияние на коэффициент усадки толщины среза и угла резания.
- •26. Влияние на коэффициент усадки скорости резания и радиуса округления при вершине резца.
- •27.Влияние t и s на Кус.
- •28. Образование нароста
- •29. Износ режущего инструмента
- •30. Виды износа реж. Инструмента(износ истиранием)
- •31. Влияние на износ режимов резания
- •32. Влияние на износ сож
- •33. 34 Физическая природа изнашивания
- •35.Критерии затупления (критерий максимального износа).
- •39.Влияние на силы резания свойств обрабатываемого материала, материала инструмента и скорости резания.
- •40.Влияние на силы резания t и s.
- •41.Влияние на силы резания угла резания и главного угла в плане.
- •42.Влияние на силы резания формы инструмента, износа, сож.
- •45. Скорость резания и стойкость.
- •46. Влияние на скорость резания обрабатываемого материала, глубины и подачи.
- •49. Разновидности токарных операций. Обтачивание гладких цилиндрических поверхностей
- •Подрезание торцов и уступов
- •Вытачивание канавок
- •Обработка конусов
- •Сверление и рассверливание отверстий
- •Растачивание отверстий
- •50.Строгание, режущий инструмент, режимы резания
- •51.Долбление, режущий инструмент, режимы резания
- •55. Сила резания при сверление.
- •57. Факторы влияющие на силы резания при сверлении.
- •58 Износ свёрл, скорость резания.
- •59. Сверление глубоких отверстий.
- •60. Зенкерование и режущий инструмент.
- •61. Развёртывание и режущий инструментю.
- •67. Виды фрезерования.
- •68 Элементы режимов резания и срезаемого слоя при фрезеровании цилиндрическими фрезами.
- •69. Толщина и площадь срезаемого слоя при фрезерование.
- •70. Попутное и встречное фрезерование.
- •72. Силы резания при фрезерование.
- •74.Шлифование и его особенности.
- •75. Строение шлифовального круга и его структура.
- •77. Виды абразивных материалов и их характеристики.
- •79. Износ шлифовальных кругов.
- •85.Нарезание резьбы гребёнками.
- •86.Нарезание резьбы метчиками и плашками.
- •87.Нарезание резьбы фрезами.
- •89. Образование теплоты при резании и её распределение.
- •90. Методы измерения температуры при резании.
- •91. Факторы, влияющие на температуру при резании.
Подрезание торцов и уступов
Обработка торцевых поверхностей и уступов на токарном станке осуществляется подрезными режущими инструментами. В большинстве случаев их используют для точения заготовок в центрах. В процессе подрезания вершина инструмента должна находиться на уровне центров для предупреждения появления необработанного выступа на середине сплошного торца. При обработке вершиной касаются заготовки, а затем отводят резец на себя. Для выбора глубины реза рабочий инструмент передвигают влево.
Вытачивание канавок
Вытачивание канавок осуществляется с помощью прорезных инструментов. Кромка резца образует форму канавки. Из-за ломкости режущей кромки выбирают узкие инструменты. Канавки образуются за одно прохождение резца.
Обработка конусов
Для вытачивания конусов используют специальные широкие инструменты. При обработке конусов детали, которая закреплена в патроне, устанавливают верхнюю часть суппорта на угол, который равен половине угла конуса при его вершине. Обработка детали сопровождается перемещением резца на верхних салазках суппорта. При вытачивании длинных и пологих конусов задний центр изменяют положение заднего центра и передвигают заднюю бабку на определенное расстояние.
Сверление и рассверливание отверстий
При помощи различных режущих инструментов выполняют обработку отверстий в деталях. При этом форма отверстий может быть ступенчатой, цилиндрической, сквозной и т.д. Деталь, подвергаемую обработке, устанавливают в шпинделе и придают ей вращательное движение. Резцы крепят в пиноли задней бабки и сообщают им движение подачи. Сверление отверстий в сплошном металле осуществляется при помощи спирального сверла, который устанавливают в трехкулачковом сверлильном патроне, находящемся в коническом отверстии пиноли задней бабки.
Сверление отверстий может быть предварительным и окончательным. В первом случае просверливают меньший диаметр и оставляют миллиметры припуска для окончательной обработки. Затем выполняют операцию рассверливания до нужного диаметра. Существует несколько способов обработки центровых отверстий:
1) Первоначально следует определить размеры и форму отверстия в соответствии с диаметром заготовки. Затем необходимо установить деталь в патрон и обработать торцы отогнутым резцом. После этого нужно просверлить отверстие сверлом, который установлен в пиноли задней бабки, и зенкеровать его до нужного диаметра.
2) Следует предварительно определить форму и размеры центровочного отверстия и подрезать торцы обрабатываемой детали. Обрабатывать отверстие необходимо при помощи комбинированного центровочного сверла.
Растачивание отверстий
При необходимости увеличения диаметра отверстия в детали используют расточные резцы. Инструмент крепят на резцедержателе суппорта. Данный тип резцов должен иметь консольную часть, которая выступает на длину, большую, чем длина отверстия заготовки. Операцию растачивания выполняют для обработки отверстий с уступами, гладких цилиндрических отверстий, глухих цилиндрических отверстий, сквозных отверстий с уступами и др.