38 Схема базирования и схема установки на токарном станке

Схемой базирования будем называть эскиз детали в состоянии после выполнения рассматриваемой операции, на котором выделены обработанные поверхности, проставлены выполняемые технологические размеры и условными значками отмечены точки сопряжения технологических баз заготовки с плоскостями (осями) собственной (базовой) системы координат. Технологическими базами заготовок, которые обрабатываются на токарном станке, чаще всего бывают оси цилиндрических и конических поверхностей, и плоскости (торец, плоскость симметрии, плоскость). Сочетание технологических баз, обеспечивающих полную определенность расположения заготовки относительно собственной системы координат, будем называть комплектом технологических баз, который должен накладывать на заготовку шесть связей.

Рис. 3.1 Примеры схем базирования и соответствующих им схем установки

Схема установки отличается от схемы базирования тем, что на ней вместо точек сопряжения условными знаками указывают установочные и установочно-зажимные компоненты приспособления, а также точку приложения и направление силы зажима.На рис. 3.1 показаны примеры схем базирования и соответствующих им схем установки. Комплект технологических баз, показанный на рис. 3.1-а, состоит из оси заготовки – двойной направляющей (1,2,3,4) и двух опорных (5 и 6) баз – торца и плоскости симметрии, проходящей через ось заготовки. Эта схема базирования может быть реализована установкой заготовки на плавающий и вращающийся центры. Центром задней бабки заготовка подается до жесткого упора. Вращение заготовки передается поводковым патроном и хомутиком.Комплект технологических баз, показанный на рис. 3.1-б и 3.1-г, состоит из установочной (1,2,3), двойной опорной (4,5) и опорной (6) баз. Для подрезания торца и обтачивания уступа на детали типа диск, заготовка устанавливается в трехкулачковый самоцентрирующий патрон с опорой торцом в выточки кулачков.Комплект технических баз при обработке небольшой корпусной детали (см. рис. 3.1-г) реализуется при установке заготовки на плоские опоры и два пальца (цилиндрический и ромбический). Сила зажима прижимает заготовку к опорам. Такое специальное приспособление можно смонтировать из стандартных элементов на планшайбе.Комплект технологических баз, показанный на рис. 3.1-в состоит из установочной (1,2,3), направляющей (4,5) и опорной (6) баз. Он может реализован при установке заготовки в четырехкулачковом патроне.

40.Установка и размерная настройка инструментов на

ТОКАРНОМ СТАНКЕ

Рис. 4.1 Схем а подбора прокладок

Рис. 4.2 Выступ вследствие ошибки установки резца

При установке резцов необходимо, чтобы их вершина находилась в одной горизонтальной плоскости с осью вращения шпинделя. Это условие обеспечивается применением прокладок. Необходимый набор прокладок толщиной h_н легко подобрать, если известно расстояние h от установочной поверхности резцодержателя (рис. 4.1) до горизонтальной плоскости, проходящей через ось шпинделя и расстояние h_р от подошвы резца до его вершины. Особенно важным это условие установки является для отрезных и подрезных резцов. Ошибка в установке вершины резца может привести к преждевременной поломке, если вершина установлена выше, или к тому, что после отрезания или подрезания торца на нем останется выступ (рис. 4.2).

Рис. 4.4 Схема установки расточного резьбового резца

Рис. 4.5 Установка отрезного резца

При установке резьбовых и канавочных резцов необходимо, чтобы ось симметрии их профиля была перпендикулярна оси шпинделя. Это условие соблюдается при помощи шаблона 1 (рис. 4.3), который прижимается к пиноли 2 задней бабки. Расточной резьбовой резец устанавливается аналогично, но резцодержатель при этом следует повернуть на 180 по сравнению с рабочим положением. В качестве базы для шаблона можно использовать обратную сторону проточенного специально цилиндрического участка (рис. 4.4).

При установке отрезного резца необходимо обеспечить равенство вспомогательных углов в плане ₁ (рис. 4.5). Чтобы на отрезанной от групповой заготовки детали не оставался выступ, который возникает потому, что деталь отламывается до того, как главная режущая кромка подойдет к оси, главный угол в плане делают не 90, а 80.При установке фасонного резца необходимо обеспечить перпендикулярность его базовой плоскости к оси шпинделя. Правильность установки резцов можно проверить при контроле обработанной детали.Сверла, зенкеры, развертки, метчики и плашки устанавливаются с помощью вспомогательных инструментов (различные патроны) в пиноли задней бабки. Вспомогательный инструмент для крепления разверток (качающаяся оправка) компенсирует несовпадение оси предварительно обработанного отверстия и оси пиноли задней бабки (рис. 2.15). А вспомогательный инструмент для метчиков и плашек (резьборезная державка), установленный в пиноль задней бабки, обеспечивает возможность подачи режущего инструмента самозатягиванием при неподвижной пиноли (рис. 4.7).Из всех методов размерной настройки резцов в настоящей работе рассматривается только единичная динамическая размерная настройка только методом «пробных стружек» и методом «пробных проходов». Пример использования первого метода показан на рис. 4.8.После включения вращения шпинделя вершина резца переводится из исходного положения (точки 0) до касания с вращающейся заготовкой (в точке 1). Затем резец отводится вправо (в точку 2 за пределы заготовки), лимб поперечной подачи устанавливается на нуль и осуществляется переход вершины резца в точку 3 поперечной подачей на величину h = (D – d)/4, где d – требуемый размер. Включается продольная подача и заготовка обтачивается на небольшой длине L₁ («пробная стружка» – переход в точку 4). Резец ускорено отводится вправо в точку 5, которая может совпадать с точкой 3. Отключают вращение шпинделя и измеряют значение полученного диаметра d₁. Снова включают вращение шпинделя, вершину резца перемещают в точку 6 на расстояние h₁ = (d₁ - d)/2 и заготовку обрабатывают на требуемой длине L.

Рис. 4.8 Схема размерной настройки методом «пробных стружек»

Если запомнить значение делений на лимбе поперечной подачи, то следующие несколько заготовок, на которых обрабатывается только одна цилиндрическая поверхность, можно обтачивать сразу, установив резец (в точку 6) по лимбу.Недостаток данного метода – относительно низкая точность. Кроме того, на участке длиной L₁ получается уменьшенный окончательный размер (особенно при малой жесткости заготовки), так как этот участок обрабатывается с меньшей глубиной резания, чем остальная заготовка.

Метод «пробных проходов» отличается от метода «пробных стружек» тем, что предварительно обтачивается не малый участок обрабатываемой поверхности заготовки, а вся поверхность. Далее, после отвода резца вправо в точку 5, проводят коррекцию размерной настройки (перевод в точку 6) и повторную обработку на всей длине. Последнюю процедуру можно повторять несколько раз, пока не будет достигнут заданный размер. Этот метод обеспечивает высокую точность, ограниченную только точностью измерения, точностью регулировки (по лимбу винта поперечной подачи или по индикатору часового типа) и минимальной глубине резания, с которой может работать резец. Однако при размерной настройке методом «пробных проходов» существенно теряется производительность.Ограничение длины рабочего хода осуществляется по лимбу маховика продольной подачи или по упору, который устанавливается на станине.