29. Обработка типовых поверхностей

Схема строгания горизонтальной плоскости показана на рис. 28. Заготовка устанавливается в тисках или на столе. Поворотная часть суппорта ставится на ноль градусов, а откидная доска – в среднее положение. Вертикальной подачей резца осуществляется размерная настройка. Строгание плоскости осуществляется с горизонтальной (продольной) подачей.

Схема строгания сопряженных (взаимно перпендикулярных) плоскостей показана на рис. 29. Брусок сначала устанавливается в тисках на подставках широкой стороной к верху (а). После строгания верхней плоскости брусок переворачивают и ставят обработанной плоскостью к неподвижной губке, а необработанной через круглый стержень к подвижной (б). Стержень применяется для надежности базирования. После строгания первой узкой стороны заготовку переворачивают для строгания второй узкой стороны. Широкая обработанная сторона повернута к неподвижной губке, а обработанная узкая лежит на направляющих тисков или на подкладке. В последнюю очередь строгается вторая широкая сторона бруска.

30. Определение затрат основного времени

Сначала определяется длина хода в направлении главного движения

,

где –длина перебега, которую можно определить по таблице 11;

–длина заготовки.

Для выбранного значения глубины резания определяем подачу (см. табл. 3…6) и рекомендуемую скорость резания .Рекомендуемую подачу корректируем по станку ( ). В строке таблицы 2, соответствующей значению находим ближайшее меньшее значение и соответствующее ей значение частоты движений ползуна.

Число двойных ходов , необходимых для обработки плоскости шириной , равно

,

где – длина врезания резца с углом в плане .

Тогда основное время обработки плоскости находим из выражения

,

При строгании паза определяется из выражения

,

тогда

.

33. Обработка наружных поверхностей вращения

К ним относятся цилиндрические, конические и фасонные элементарные поверхности, а также прямые и угловые канавки, Частным случаем конической поверхности является торец.Формообразование наружных поверхностей осуществляется резцами, тип которых зависит от формы поверхности и от типа ее границы. Так открытые цилиндрические поверхности обрабатываются прямыми или отогнутыми проходными резцами с углом в плане  = 30…60. Чем меньше , тем выше стойкость резца. Но чаще всего применяют резцы с  = 45(рис. 2.1). Полуоткрытые цилиндрические поверхности обрабатываются проходными упорными резцами с углом в плане  = 90…93. Предпочтительнее  = 93, чтобы торец формировался не за счет положения режущей кромки, а за счет поперечной подачи S (рис. 2.2).Коническую поверхность значительной длины и относительно небольшим углом наклона образующей к оси (от 1:16 до 1:30) обрабатывают таким же инструментом, что и цилиндрическую, но при этом поворачивают ось вращения заготовки так, чтобы образующая конуса стала параллельна направлению продольной подачи. Это осуществляется обычно за счет смещения центра задней бабки в горизонтальной плоскости на величину h, зависящую от требуемого угла (рис. 2.4-а). , где – длина заготовки.

Рис. 2.1 Схема обработки прямыми и отогнутыми проходными резцами

Рис. 2.2 Схема обработки проходным упорным резцом

Короткую (не более 30-40 мм) коническую поверхность можно обработать поперечной подачей специальным широким резцом, режущая кромка которого повернута на заданный угол (рис. 2.4-б). Кроме того, любую коническую поверхность можно обработать (ручной подачей), повернув поворотную плиту 4 верхних салазок 11 (рис. 1.4) на заданный угол (рис. 2.4-в).Подрезание торца осуществляют либо подрезным резцом, либо проходными (отогнутым или упорным. Второе предпочтительнее так как при этом нет необходимости в смене инструмента, когда после подрезания торца переходят к обтачиванию (рис. 2.5.).Короткие фасонные поверхности обрабатываются призматическим или круглым фасонным резцом, радиальной подачей (рис. 2.6.-а), галтельный переход от цилиндрической поверхности к торцу обрабатывают проходным упорным резцом, вершина которого имеет скругление соответствующего радиуса (рис. 2.6-б). Обработка длиной фасонной поверхности, к точности профиля которой не предъявляются высокие требования (14-16 квалитет), может быть выполнена при одновременном ручном управлении продольной и поперечной подачей остроконечного фасонного резца (рис. 2.7). Производительность и качество обработки зависят от навыков рабочего. Для повышения производительности опытные рабочие используют автоматическую продольную подачу, управляя вручную только поперечной. Обработка такой фасонной поверхности осуществляется за несколько проходов и по частям. Контроль профиля осуществляется шаблоном, для которого на необрабатываемой и обрабатываемой поверхностях формирует измерительные базы.

Канавки на периферии и на торце заготовки выполняются прорезными (канавочными) резцами. Канавки могут быть технологическими (для выхода инструмента при последующей отделочной обработке) или функциональными. Схемы обработки прямых и угловых технологических канавок приведены на рис. 2.8. Прямые технологические канавки обрабатываются либо канавочными резцами соответствующего профиля и ширины, которая обычно равна ширине канавки (см. рис. 2.8-а и б), или проходным упорным резцом со вспомогательным углом в плане ₁ = 45. Для последнего сначала осуществляют врезание поперечной подачей на глубину канавки, а затем продольной подачей обеспечивают ее ширину (см. рис. 2.8-в). Угловая технологическая канавка выполняется канавочным отогнутым резцом с подачей под углом 45 к оси заготовки. Профиль рабочей части резца соответствует профилю канавки. Вместо подачи под углом можно использовать двухэтапную обработку: сначала радиальное врезание на глубину канавки, а затем осевое на такую же глубину в торец. Но при этом ширина резца должна быть меньше на , где – радиальная (и торцовая) глубина канавки (рис. 2.8-г).Функциональные канавки могут быть прямоугольного, трапецеидального профиля и типа «ласточкин хвост». Кроме того, на торце могут быть Т-образные канавки. Прямоугольные и трапецеидальные канавки обрабатываются прорезными резцами соответствующего профиля. Широкие прямоугольные канавки обрабатываются за несколько проходов (рис. 2.9-а). Крупные трапецеидальные канавки часто обрабатываются в три перехода (резцами трех видов, см. рис. 2.9-б). В несколько переходов обрабатываются также канавки типа «ласточкин хвост» и  Т-образные канавки (см. рис. 2.9-в и 2.9-г).