7. Выбор технологического оборудования

7.1. Выбор станочного оборудования

Выбор станочного оборудования является одной из важнейших задач при разработка технологического процесса механической обработки заготовки. При выборе станочного оборудования необходимо учитывать:

характер производства;

методы достижения заданной точности при обработке;

необходимую производительность;

мощность станка;

удобство управления и обслуживания станка;

габаритные размеры и стоимость станка;

кинематические данные станка(подачи, частоты вращения и т.д.).

Для изготовления детали был выбран станок токарный с ЧПУ САТ-630.

Модель САТ630 (РМЦ 1272)

Класс точности станка по ГОСТ 8-82, (Н,П,В,А,С) В

Диаметр обрабатываемой детали над станиной, мм 720

Диаметр детали над суппортом, мм 560

Длина обрабатываемой детали, мм 1272

Габариты станка (Длина Ширина Высота) (мм) 4427_2060_2180

Масса 11500

Мощность двигателя, кВт 30

Скорость вращения инструмента, об./мин до 5000

Число инструментов в магазине 12

7.2. Инструменты

1. Проходной отогнутый резец, оснащенный с пластинами из твердого сплава ГОСТ-18868-73 2102-0106.

2. Сверло спиральное ГОСТ 2092-77 2301-0439.

3. Расточной державочный инструмент, оснащенный пластинами из твердого сплава ГОСТ 9795-84 2142-0226.

4. Зенкер с коническим хвостовиком, оснащенный пластинами из твердого сплава ГОСТ 3231-71.

5. Развертка машинная с коническим хвостовиком, оснащенный пластинами из твердого сплава ГОСТ 11175-80.

6. Метчик короткий с проходным хвостовиком для метрической резьбы ГОСТ-3266-81.

7. Концевая фреза, оснащенная прямыми пластинами из твердого сплава ТУ-2-035-591-77.

7.3. Станочное приспособление

Выбираем трехкулачковый самоцентрирующийся патрон.

8. Расчет режимов резания

Расчет ведется одновременно с заполнением операционных или маршрутных карт технологического процесса.

Расчет режимов для токарной операции, переход 10, сверление.

1. Длина рабочего хода:

L_рх = l_рез + l₁ + l₂ = 40 + 7 = 47 мм;

2. Период стойкости инструмента:

T_{м рез} = T_м . λ = T_м . = 40 . = 34 мин;

3. Глубина резания:

t = Ds/2=20/2=10 мм;

4. Подача на один оборот

S = 0.32 мм/об;

5. Скорость резания, м/мин:

V = V^* *k_4*k_5*k₆ = 46* 1*1.35*1 = 62.1 м/мин ;

6. Частота вращения каждого шпинделя, об/мин:

;

7. Основное время

;

8. Мощность резания

N_рез = N_T * k₂₅ = 2.95*1.15=3.4 кВт

7. Штучное время

T_шт = T₀ + t _в + t_обс + t_п = 0,126 + 0,03 +0,0156 =0,01716 мин

Расчеты режимов резания для требуемых операций сведены в таблицу 8.1.

№	Наименование и содержание операции	Оборудование	Инструмент	Режимы резания
				t, мм	So, мм/об	V, м/мин	n об/мин	T0, мин	Nрез, кВт
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
005	Токарная ЧПУ 2. Подрезать торец Ø43 мм.	Токарный центр САТ-400	Резец проходной	3	0.6	145	305	0.16	0.97
	4. Точить поверхность Ø 41 мм на длину 100 мм до Ø 40 получисто.		Резец проходной	0.5	0.6	168.3	1276	0.13	2.70
	10. Сверлить отверстие Ø20 мм на глубину 40.		Сверло спиральное	10	0.32	62.1	988	0.15	3.40
	17. Фрезеровать начерно лыску, обеспечивая размер 100 на глубину 5.		Фреза концевая	5	0.1	339	3598	0.33	7.05
	25. Сверлить два отверстия Ø20 мм на проход, обеспечивая размер 20 и 65.		Сверло спиральное	10	0.32	62.1	988	0.11	3.40

ЛИТЕРАТУРА

1. Альбом по проектированию приспособлений: Учеб. Пособие для студентов машиностроительных специальностей вузов / Б.М. Базров, А.И. Сорокин и др. – М.: Машиностроение, 1991. – 121 с.: ил.

2. А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред Курсовое проектирование по технологии машиностроения. – Мн.: Выш. Школа, 1983. – 256 с., ил.

6. Волчков А.И., Жердицкая Н.Н, Шишка В.Г. – Выбор посадок гладких цилиндрических соединений. – ЮРГТУ, 2000. - 22 с.

4. Г. А. Монахов Обработка металлов резанием. Справочник технолога. М.: Машиностроение, 1974. – 600 с., ил.

5. И.С. Добрыднев. Курсовое пректирование по предмету «Технология машиностроения». – М. : Машиностроение, 1985. – 184 с.: ил.

6. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. / Под ред. А.Г. Косиловой. – М. : Машиностроение, 1986. – 496 с.: ил.

20