32.Методика определения суммарной погрешности механической обработки.

1) Систематические погрешности складываются алгебраически, с учетом их знаков. 2) Систематические погрешности складываются со случайными алгебраически. 3) Случайные погрешности складываются с помощью квадратного корня, но чаще в зависимости от значения рассеивания. Δслуч=√Δ1+Δ2+..+Δn Δслуч=√(K1Δ1)+(K2Δ2)+..+(KnΔn)

33. Методика определения суммарной погрешности при расчетно-аналитическом исследовании точности.

Сущность метода заключается в том, что выявленные погрешности обработки суммируются по определенным законам и таким образом определяется результирующая погрешность обработки.В общем виде результирующая погрешность ДельтаZ при обработке партии деталей на настроенных станках может быть определена по формуле ДельтаZ = ДельтаC+ДельтаP где ДельтаC — суммарная величина си­стематических погрешностей; ДельтаP — суммарная величина случай­ных погрешностей.Суммарные систематические погрешности определяются ал­гебраическим сложением. Поэтому общая систематическая по­грешность может быть меньше ее составляющих, Так как часть систематических погрешностей закономерно изменяется во вре­мени, то результирующая погрешность обработки будет величиной переменной. Следует отметить, что разновидностями системати­ческой погрешности являются погрешности формы, которые огра­ничиваются допуском на размер.

Случайные погрешности, подчиняющиеся закону нормального распределения, определяются суммированием по правилу квад­ратного корняРасчетно-аналитический метод основан на выявлении факторов, влияющих на точность обработки, и установлении зависимостей отдельных составляющих погрешностей от этих факторов. Общая, результирующая погрешность получается путем суммирования составляющихпогрешностей. Составляющие погрешности определяются на основании закономерностей, установленных при проведении предвари-тельных теоретических и экспериментальных исследований, а также путем тщательной обработки результатов наблюдений в цехах. Статистический анализ имеет то существенное ограничение, что он не дает возможности непосредственно выявить влияние различных факторов на точность обработки и тем более объяснить это влияние и указать пути повышения точности. Расчетно-аналитический метод при полном его развитии даст возможность, основываясь на техническом расчете, предсказывать точность обработки, которую можно обеспечить в результате выполнения запроектированного технологического процесса. Однако и при современном состоянии вопроса этот метод дает указания, в каком направлении следует влиять на процесс для того, чтобы повысить точность обработки; отсюда действенность расчетно-аналитического метода. Применение нового метода вносит элементы анализа и расчета в работу технолога вместо слепого использования данных заводского опыта. Статистические исследования отражают существующую обстановку, расчетно-аналитические по-зволяют указать пути совершенствования технологии. Расчетно-аналитический метод не исключает использования статистических методов исследования. Во-первых, статисти-ческие методы являются единственными, позволяющими изучать погрешности, являющиеся случайными; во-вторых, эти методы хорошо применимы при проведении наблюдений в производственной обстановке, в то время как постановка сложных экспериментов возможна, как правило, только в лабораториях. Наибольшую пользу расчетно-аналитический метод приносит при выявлении влияния доминирующих факторов и при определении погрешностей формы.

34. Методика определения суммарной погрешности при статическом исследовании точности. Статистические методы исследования точности обработки основаны на наблюдениях в цехах, выполняемых по определенной методике с последующей обработкой результатов методами математической статистики. Различают методы кривых распределения и точечных диаграмм (малых выборок).Кривые распределения размеров. Способ построения кривых распределения размеров применим при производстве большого числа одинаковых деталей, обрабатываемых как на предварительно настроенных станках, так и методом пробных рабочих ходов (пробных стружек). Данный способ позволяет оценить точность обработки.Кривые распределения размеров строят следующим образом. Обрабатывают партии деталей в одинаковых условиях. Затем детали измеряют по одному важному размеру, определяющему точность. При этом оказывается, что, несмотря на одинаковые условия обработки, размеры отличаются друг от друга, хотя в отдельных случаях и совпадают. Разность максимального и минимального размеров, полученных для партии деталей, называют полем рассеивания размеров. Поле рассеивания размеров характеризует точность обработки: чем меньше поле рассеивания, тем точнее принятый метод и условия обработки.Точность обработки характеризуется также законом распределения размеров (кривая распределения).Для построения кривых распределения измеряют данный размер на определенном числе деталей n (от 50 до 250). Совокупность измерений деталей разбивают на ряд групп размеров с одинаковыми интервалами. Полученные данные представляют в виде графика, называемого гистограммой распределения, на котором по оси абсцисс откладывают размеры групп, а по оси ординат — число деталей m, размеры которых находятся в пределах соответствующих групп. После нанесения на график точек получают ломаную линию, называемую полигоном распределения. Метод точечных диаграмм размеров. Этот метод дает возможность анализировать точность деталей с учетом последовательности их обработки. Для построения точечной диаграммы по оси абсцисс откладывают номера деталей в последовательности их обработки, а по оси ординат — их размеры, полученные после обработки (рис. 4.14). Для уменьшения длины диаграммы по оси абсцисс вместо номеров деталей откладывают номера групп деталей (например, группа из четырех или пяти деталей), а по оси ординат — размеры всех деталей или средние арифметические значения размеров групп деталей.Точечные диаграммы позволяют оценить изменение размеров деталей в процессе обработки при переходе от одной детали к другой, т. е. оценить влияние закономерно изменяющихся систематических погрешностей (прежде всего влияние износа режущего инструмента) на точность обработки. В качестве недостатка метода можно отметить, что при наличии нескольких закономерно изменяющихся погрешностей их влияние оценивается суммарно, а не раздельно.Метод точечных диаграмм используют при применении статистического метода контроля продукции, что ведет к уменьшению числа контролеров и снижению брака. При статистическом методе контроля контролируется не вся партия изготовленных деталей (после обработки всей партии), а выборочно (5...10% деталей) в процессе обработки на станке. Для регистрации результатов контроля применяют контрольную диаграмму, на которой в увеличенном масштабе нанесены поле допуска и параллельные линии аа и аа, ограничивающие поле допуска примерно по 20 % с каждой стороны. При достижении размера детали (вала), соответствующего контрольной линии аа, подналаживают станок, смещая инструмент в направлении детали. Обычно настроечный размер при точении по наружному диаметру бывает в нижней части допуска, чтобы увеличить продолжительность работы без подналадки станка из-за износа резца. Таких подналадок может быть одна-две, после чего меняют затупленный резец на острый