3. Сетевой график и планирование ремонта.

Сетевое планирование и уп­равление (СПУ) представляет собой комплекс расчетных ме­тодов, организационных мероприятий и контрольных приемов, предназначенных для планирования и управления ходом работ.

Сетевой график—это графическое изображение комплекса ра­бот, показывающее их логическую, временную и технологическую последовательность и взаимосвязь.

Метод СПУ предусматривает два этапа: 1) составление и опти­мизацию сетевого графика; 2) оперативное управление.

График ППР является линейным. В нем перечисляется обору­дование, указываются сроки его ремонта и затраты времени и средств на ремонт. Основой для составления сете­вого графика служит дефектная ведомость.

График состоит из кружков и соединяющих их линий. Кружок обозначает конечный результат работ, или событие, — факт окончания одной или не­скольких работ. Линия со стрелкой обозначает работу. (Например)

Работы могут иметь различный характер, поэтому соответ­ствующие им линии обозначаются по-разному.

1) Производственный трудовой процесс (т. е. действительная работа, требующая затрат времени и труда) обозначается сплош­ной линией со стрелкой (поставки оборудования или материалов также относятся к работе).

2) Ожидание обозначается штрихпунктирной линией со стрелкой.

3) Зависимость, или фиктивная работа, — связь между собы­тиями, не требующая затрат времени и ресурсов и указывающая, что возможность начала одной работы непосредственно зависит от результатов других работ, показывает точную очередность выполнения работ и обозначается пунктирной линией со стрелкой.

Преимущества сетевого графика следующие:

1) наглядное пред­ставление последовательности и взаимозависимости проводимых работ;

2) отпадает необходимость пересоставления графика при изменении условий ремонта (на сетевой модели достаточно изме­нить цифры, указывающие продолжительность работ);

3) в соста­влении графика и определении продолжительности каждой из работ принимают участие исполнители, т. е. используется опыт и знания большого числа специалистов;

4) выявление критических работ;

5) более эффективное использование ресурсов;

6) точный контроль за ходом ремонта, возможность быстрой и своевремен­ной корректировки графика, прогнозирования хода ремонта.

Сетевой график обязан отвечать следующим требованиям:

1) кри­тический путь не должен превышать установленную продолжи­тельность ремонта;

2) потребная численность рабочих любой спе­циальности не должна превышать их фактической численности;

3) механизмы должны использоваться равномерно и полностью.

4. Ремонтопригодность оборудования

Ремонтопригодность характеризуется приспособленностью ма­шины к выявлению повреждений, ремонтодоступностью и ремонтоспособностью..

Ремонтодоступность определяется доступностью и легкосъемностью. Доступность оценивается легкостью доступа к узлам и отдельным деталям для осмотра и ремонта и зависит от наличия открываемых люков и крышек, необходимости демонтажа других узлов и деталей.

Легкосъемность определяется способом крепле­ния узлов и деталей, конструкцией разъемов и весом снимаемых деталей. Необходимо стремиться к тому, чтобы все подверженные интенсивному износу детали были легкосъемными. Одним из средств обеспечения легкосъемности является расчленение машины на узлы, что обеспе­чивает легкосъемность, хотя при этом не всегда удается добиться малого веса снимаемых узлов.

Ремонтоспособность определяется способностью машины к за­мене деталей и способностью деталей к восстановлению. Для обес­печения ремонтоспособности важное значение имеет взаимозаменяе­мость деталей, регулируемость узлов, компенсируемость износа и т. д.

Повышение ремонтопригодности существующей машины вы­полняется в период модернизации, совмещаемой с ремонтом.

Количественно ремонтопригодность характеризуется долей вре­мени исправной работы аппарата К.

К=Тб / (Тб+Тр+Т0)

Тб – время безотказной работы

Тр – время ремонта

Т0 – время на тех. обслуживание.

Основные требования к ремонтопригодности оборудования можно разделить на две группы.

К первой группе относятся требования, обеспечивающие ре­монтопригодность оборудования при осмотре и ремонте на месте: свободный доступ к узлам и деталям, подлежащим осмотру, ре­гулировке или замене; быстрая замена изнашивающихся деталей; и тд.

Ко второй группе относятся требования, обеспечивающие ре­монтопригодность при ремонте оборудования в РМЦ. Для этого в конструкции оборудования должны быть преду­смотрены: простота разборки и сборки узлов; применение простых средств механизации на операциях раз­борки и сборки; экономически оправданная возмож­ность восстановления номинальных размеров изнашивающихся элементов деталей; простота проверки состояния дета­лей и узлов после стендовых испытаний; возможность проверки взаимодействия всех частей оборудования после ремонта.

Устранение следующих недостатков конструкций позволяет повысить ремонто­пригодность машин и аппаратов: 1) отсутствие подвесных устройств для деталей весом более 200 Н (20 кгс); 2) отсутствие свободного доступа к соединениям, требующим периодической проверки; 3) отсутствие фиксации одной из деталей кре­пежной резьбовой пары при трудном доступе к соединению; 4) необходимость использования нестандартного оборудования; 5)отсутствие контрольных и сигнальных устройств, указывающих на нарушение нормальной работы машины или аппарата; 6) от­сутствие легкосъемных щитков и .люков для контроля и ремонта аппарата; 7) совмещение быстроизнашиваю­щихся и неизнашивающихся поверхностей в одной крупной де­тали.