27. Ремонтные операции

РАЗБОРКА И СБОРКА МАШИН И АППАРАТОВ

Процесс ремонта оборудования осуществляется в такой после­довательности: 1) разборка машины или аппарата на сборочные единицы и детали; 2) очистка и мойка сборочных единиц и де­талей; 3) контроль, дефектация и сортировка деталей; 4) вос­становление изношенных или замена дефектных сборочных еди­ниц и деталей; 5) сборка машины или аппарата; 6) обкатка и испытание.

БАЛАНСИРОВКА ВРАЩАЮЩИХСЯ ДЕТАЛЕЙ

Балансировка является специфическим способом восстановле­ния деталей, при котором восстанавливается их динамическая или статическая уравновешенность, утраченная в результате из­носа или после ремонтных операций, которые предшествовали балансировке. Нарушеные балансировки может возникнуть также при сборке вращающегося узла. Неуравновешенные массы при вращении приводят к появлению центробежных сил, которые вызывают вибрацию машины и ее повреждение. В механическом смысле балансировка — метод распределения массы вращающе­гося тела, при котором устраняется вибрация опор тела.

КОНТРОЛЬ И ИСПЫТАНИЯ ПРИ РЕМОНТНЫХ ОПЕРАЦИЯХ

Контрольные операции, выполняемые при монтаже и ремонте, во многом аналогичны. Основные контрольные операции свя­заны со сборкой оборудования, а контроль при монтажной сборке не отличается от контроля при ремонтной сборке. Однако специфика такелажных работ обусловливает некоторые отличия кон­трольных операций при монтаже, так же как специфика техни­ческого обслуживания оборудования приводит к некоторому от­личию контрольных операций при ремонте. В процессе межре­монтного обслуживания выполняются операции по определению зазоров в сопряжениях. При дефектации деталей проводится измерение размеров детали и определение отклонений от перво­начальной геометрической формы. Значительное количество де­талей в сборочных единицах проверяется визуальным осмотром, при котором фиксируется состояние крепежных деталей, предо­хранительных механизмов, рабочих поверхностей, наличие тре­щин, следов коррозии, надломов. На слух определяется шум при работе машины, стуки в сочленениях. По уровню шума можно судить о работоспособности механизма, центровке отдельных уз­лов, возникших изменениях в зазорах. Для этой цели использу­ется индикатор-стетоскоп, позволяющий производить диагностику работающих насосов, компрессоров, редукторов. Он состоит из акустического датчика, транзисторного усилителя с источником питания и головных телефонов. Принцип работы индикатора ос­нован на распространении звука в металле.

Особая роль отводится контролю процессов сборки и контролю герметичности аппаратов.

При ремонте, в основном при дефектации, применяются следу­ющие виды контроля: 1) внешний осмотр —выявление видимых повреждений; 2) обмер рабочих поверхностей—определение величины износа; 3) контроль взаимного расположения поверх­ностей —определение изгиба, коробления; 4) определение дефек­тов, невидимых глазом, цветной, ультразвуковой, магнитной дефектоскопией и гидравлическим испытанием.

PЕМОНТ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ

К корпусным относятся базовые детали — корпуса аппаратов и станины машин. Для корпусных деталей характерны следую­щие повреждения: 1) механические повреждения в виде трещин, обломов, отгибов, а также наличие оставшихся в резьбовом от­верстии частей оборванной шпильки; 2) износ посадочных поверх­ностей под подшипники и втулки, износ резьб, износ рабочих поверхностей с подвижными посадками; 3) коробление при- валочных поверхностей, нарушение взаимного положения осей отверстий; 4) коррозионный износ в виде местного уменьшения толщины стенки; 5) отслоение и вздутие плакирующего слоя; 6) водородная коррозия, которая не обнаруживается при ви­зуальном осмотре и может быть выявлена при вырезке образца и исследовании структуры металла

Трудности в применении единой технологии ремонта корпус­ных деталей связаны с широким ассортиментом сталей, применя­емых для изготовления корпусов. В реальных условиях произ­водства наиболее приемлемой оказывается наварка мест выработки без последующей термообработки, что приводит к охрупчиванию околошовной зоны основного металла и появлению локальных сварочных напряжений.

РЕМОНТ НЕКОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ

Ремонт валов. Основные возможные неисправности цилиндри­ческих валов— это износ и повреждение рабочей поверхности шеек, износ шпоночных канавок и шлицев, повреждение винтовой резь­бы, центральных отверстий, изгиб, скручивание и поломка. Чаще всего в результате износа шеек вала и цапф теряется первоначаль­ная геометрическая форма.

Ремонт подшипников. Необходимость ремонта подшипников скольжения возникает при следующих неисправностях: 1) иска­жение первоначальной геометрической формы поверхностей тре­ния; 2) появление задиров и рисок на поверхностях трения; частичное либо полное выплавление или отслаивание баббита; образование трещин.

Ремонт шестерен. Неисправностями шестерен являются износ зубьев по длине и толщине, ступенчатая выработка зубьев, вы­крашивание цементированной или закаленной рабочей поверхности зубьев, поломка зубьев, износ шпоночных канавок.

Ремонт муфт.

Ремонт неподвижных соединений. Неподвижные соединения подразделяются на разъемные и неразъемные. К разъемным со­единениям относятся резьбовые, шпоночные, шлицевые и конус­ные, к неразъемным —-сварные, клепаные, развальцованные, вы­полненные с применением клея, а также прессовые посадки с га­рантированным натягом.