23. Восстановление деталей

Восстановление деталей применяется при отсутствии запасных частей. Экономичность такого метода заключается в том, что вос­становление может обходиться дешевле, чем изготовление новой детали.

Стоимость восстановления детали обычно составляет 10—25% стоимости изготовления новой детали, а для базовых деталей слож­ной конфигурации —5—10%.

Выбор способа восстановления определяется величиной и ха­рактером износа, необходимой термообработкой, конструктив­ными особенностями, размерами и характером нагрузок, действу­ющих на деталь.

Метод восстановления должен обеспечить полноценность де­тали в условиях эксплуатации и быть экономически целесообраз­ным. При выборе метода восстановления необходимо учитывать стоимость восстановления и долговечность не только восстанав­ливаемой детали, но и детали, с ней сопряженной, так как износ сопряженной детали зависит от метода восстановления ремонти­руемой детали. Наплавка твердыми сплавами также увеличивает износ сопряженной детали. Для повышения технико-экономиче­ских показателей ремонта способ восстановления должен выби­раться не только по техническим возможностям ремонт­ного цеха, но и с учетом экономических факторов путем сопоставления показателей ремонта детали различными спосо­бами.

Для металлических сварка, наплавка, металлизация, электролитическое восстановление, методом пластической деформации. Для пластмасс сварка, склеивание. Для стекла газоэлектрическая сварка, резка. Для клиновых ремней: склеивание, жесткое металлическое соединение, шарнирное металлическое соединение; резины газопламенный нагрев

Балансировка является специфическим способом восстановле­ния деталей, при котором восстанавливается их динамическая или статическая уравновешенность, утраченная в результате из­носа или после ремонтных операций, которые предшествовали балансировке. Нарушеные балансировки может возникнуть также при сборке вращающегося узла. Неуравновешенные массы при вращении приводят к появлению центробежных сил, которые вызывают вибрацию машины и ее повреждение. В механическом смысле балансировка — метод распределения массы вращающе­гося тела, при котором устраняется вибрация опор тела.

24. Контроль и испытания при сборке и ремонте

Все ремонтные операции сопровождаются контролем. Например: при межремонтным обслуживании – определяются зазоры в сопряжениях; при дефекации деталей – определяется отклонение деталей от первоначальной формы.

Методы контроля:

• визуально – определяется состояние крепежных деталей, предохранительных механизмов, рабочих поверхностей, наличие трещин, следов коррозии, надломов.

• на слух – шум при работе машины, стуки в сочленениях.

При выполнении сборочных работ используется разнообразный измерительный инструмент и различные методы контроля. Любая операция соединения узлов или деталей должна сопровождаться контролем. Иногда достаточно визуального контроля. В других случаях приходится использовать измерительный инструмент.

Специальные методы контроля, используемые при сборке оборудования в процессе ремонта, охватывают проверку следующих видов геометрического расположения деталей машины:

1. прямолинейность плоскостей и горизонтальность различных элементов;

2. параллельность осей и плоскостей;

3. перпендикулярность осей и плоскостей;

4. соосность деталей с осевой симметрией.

Проверка плоскости детали производится с помощью струны, линейки или плиты с выверенной поверхностью.

Проверка зазоров в подшипниках качения выполняется индикатором. Для этого внутренне кольцо устанавливают на оправку. К наружному кольцу подводят измерительный штифт индикатора, а с другой стороны прикладывают силу, “выбирающую” полностью люфт. Отклонение стрелки индикатора дает величину радиального зазора.

Равномерность прилегания (разновидность проверки плоскости) наиболее часто контролируется для вала и вкладыша подшипника скольжения, т.е. для деталей цилиндрической формы.

Проверка прилегания производится на краску при повороте вала на 1-1.5 оборота и оценивается количеством пятен на квадрате 25х25 мм. (пятно отпечатка должно занимать не< 80% поверхности постели).

Правильность прилегания рабочих поверхностей зубьев колес проверяется по краске в местах контакта.

Радиальный и боковой зазоры в передачах с цилиндрическими и коническими зубчатыми колесами проверяются с помощью щупа или свинцовой проволоки, которую прокатывают между колесами. Замерив толщину сплющенных частей проволоки, находят боковой зазор.

Испытания после ремонта (на прочность и плотность).

Для аппаратов, работающих под давлением Р>=0.5 МПа, величина контрольного давления на прочность составляет 1.25*Р.

Испытанию на плотность подвергаются аппараты, предназначенные для работ с горючими, взрывоопасными и токсичными продуктами. Контрольное давление при испытании на плотность должно быть равно рабочему давлению. Испытание на плотность проводят воздухом или инертным газом.

Качество сварных швов в аппаратах, работающих при атмосферном давлении, проверяется смачиванием керосином, а прочность самих аппаратов испытывается водой под наливом. С одной стороны сварной шов покрывают меловой обмазкой, а с другой керосином. Время проведения испытания от 1 до 24 часов.

Аппараты, работающие под избыточном давлением до 7МПа, испытываются давлением указанным в чертежах.

Аппараты, имеющие рабочую температуру стенки выше 40 С, подвергаются гидравлическому испытанию при давлении, превышающем рабочее не менее, чем в 1.5 раза.

Вакуум-аппараты испытываются гидравлически на прочность избыточным давлением 0.2 МПа и на плотность пневматически избыточным давлением 0.1 МПа.

Контроль утечек при испытании на плотность может быть выполнен промазкой мыльной пеной предполагаемых мест утечки. Фланцевые соединения также промазывают пеной (латексом или специальном составом).

Равномерность прилегания (разновидность проверки плоскостей) наиболее часто контролируется для вала и вкладыша подшипника скольжения, т.е. для деталей цилиндрической формы. Проверка прилегания производится на краску при повороте вала на 1-1.5 оборота и оценивается количеством пятен на квадрате 25х25 мм.(пятно должно занимать не <80% поверхности постели).