20. Ремонт и монтаж насосно-компрессорного оборудования.

Ремонт центробежных насосов

При работе насоса чаще всего выходят из строя и ремонтируются следующие его узлы: ротор, подшипники, уплотнения, полумуфты, корпус. Во время техосмотра проводят следующие мероприятия:

а) проверяют осевой и радиальный разбеги ротора;

б) очистка и промывка подшипников;

в) ревизия сальникового уплотнения;

г) проверка муфт.

При текущем ремонте:

а) разборка насоса и проверка зазоров;

б) ревизия и замена деталей уплотнения.

При капитальном ремонте:

а) ревизия всех сборочных единиц и деталей;

б) замена рабочих колес, валов, уплотнений.

Перед ремонтом насос отключают, промывают и делают следующие замеры:

а) смещение ротора в радиальном направлении;

б) осевой разбег ротора;

в) несовпадение осей насоса и привода.

После таких замеров насос разбирают, детали промывают при 100 °С в 10-процентном растворе NAOH в течение 30 минут, промывают водой и сушат. Затем проводят дефектацию на специальном месте, оснащенном необходимыми приборами и инструментами. Результаты дефектации заносят в дефектную ведомость. Необходимо отметить, что существуют нормы на износ деталей, разработанные соответствующим НИИ или заводом-изготовителем. После дефектации детали сортируют на три группы:

а) детали, годные к работе в сопряжении с новыми деталями;

б) детали, подлежащие ремонту;

в) детали, непригодные для дальнейшего использования.

Ремонтируют узлы и детали насоса, обычно, следующим образом.

Корпус насоса. Коррозионный и эрозионный износ устраняется наплавкой металла, электросваркой с последующей расточкой. Привалочные поверхности протачиваются или фрезеруются.

Уплотнения. Сальниковую набивку меняют, а при необходимости ремонтируют или заменяют детали уплотнения. Если применяют торцевое уплотнение, то чаще всего при ремонте меняют пары трения.

Подшипники. Осевое и радиальное смещение ротора чаще всего происходит из-за неисправности подшипников. В подшипниках не должно быть:

а) трещин и выкрашивания металла на кольцах и телах качения;

б) выбоин на беговых дорожках колец;

в) шелушения металла.

При обнаружении этих и других дефектов подшипник меняют.

После ремонта насос собирают, выверяют при установке на рабочем месте и испытывают. Испытание сводится к следующему:

а) кратковременный пуск для определения направления вращения;

б) при необходимости прогрев насоса, если перекачивают горячие жидкости;

в) испытание в рабочем режиме 2 часа.

Ротор. Вал ротора может искривляться, диаметр его уменьшается, изменяет форму.

При ремонте вал исправляют: изношенные части его подвергаются электролитическому восстановлению или наплавке с последующей расточкой под требуемый размер. Колесо ротора, как и корпус насоса, подвергается коррозионному и эрозионному износу и ремонтируется аналогично. Затем проводят балансировку ротора.

Балансировка роторов (как и других вращающихся узлов оборудования) может быть статической или динамической.

Ремонт компрессоров

В процессе работы поршневых компрессоров систематически изнашивается ряд основных деталей. По сроку службы эти детали могут быть разбиты на следующие три основные группы:

1) быстроизнашивающиеся детали: клапанные пружины, поршневые кольца;

2) детали, изнашивающиеся в течение более продолжительного срока: шатунные болты, вкладыши шатунов и коренных

подшипников;

3) детали с длительным сроком службы: коленчатые валы, шатуны, цилиндры и поршни.

Виды ремонта компрессоров. Текущий ремонт производится через 700...1500 часов непрерывной работы в зависимости от отношения давлений, свойств сжимаемого газа, его агрессивности, загрязненности и т.д. Для этой категории ремонта специфична замена деталей 1-й группы и небольшой объем обработки с регулировкой деталей 2-й группы. Капитальный ремонт производится через 18 000...30 000 часов работы и заключается в полной разборке машины с заменой и восстановлением деталей всех трех групп с обеспечением номинальных зазоров. Простой на ремонт при этом составляет 8...15 суток, а трудовые затраты 300...600 чел.-часов.

Основные методы ремонта важнейших деталей компрессорных машин. Износ шеек и искажения формы коленчатых валов определяются микрометром в двух перпендикулярных положениях и трех сечениях по длине шеек вала.

Повреждения коренных подшипников. Это износ нагруженной поверхности вкладыша: трещины, отслаивание заливки и т.д. При ремонте вкладыши заливают баббитом марок. Если глубина износа менее 1/2 толщины заливки, то зазор уменьшают, убирая подкладку в разъеме вкладыша. При большой глубине износа производят перезаливку и расточку вкладышей.

У поршней износ больше всего происходит по торцевым поверхностям пазов для колец и по наружной цилиндрической поверхности. При износе пазов их растачивают и ставят более толстые кольца. Браковка поршня производится по величине зазора цилиндр–поршень.

МОНТАЖ НАСОСОВ И КОМПРЕССОРОВ

После устранения обнаруженных дефектов фундамент прини­мается под монтаж. Подготовка к монтажу оборудования заклю­чается в разметке и подготовке мест установки подкладок. Под­кладки устанавливаются по обе стороны каждого колодца под фундаментные болты, а также под опорами насоса и двигателя в соответствии с формой фундаментной плиты.

По окончании подготовительных работ, связанных с проверкой и подготовкой фундамента, проводится ревизия (разборка и сборка) насоса, установка насоса и привода на фундамент, цен­трирование привода с насосом.

При сборке насоса на разъем корпуса укладывается новая прокладка из паронита или электрокартона либо разъем смазы­вается мастикой. После установки крышки проверяется легкость вращения ротора.

Насосы небольшой производительности поставляются смон­тированными на общей фундаментной плите под насос и электро­двигатель. Для насосов, поставляемых без рамы, при монтаже изготавливается сварная фундаментная рама, на которой до установки ее на фундамент центрируется насос с электродвига­телем. Затем рама устанавливается на фундаменте на плоских или парных клиновых подкладках, в колодцы фундамента заво­дятся анкерные болты.

Далее проверяется положение насоса в горизонтальной пло­скости по уровню. Для этого снимаются крышки и верхние вкла­дыши подшипников, а уровень укладывается на шейки вала.

По окончании выверки подкладки прихватываются электро­сваркой друг к другу и фундаментные рамы вместе с фундамент­ными болтами подливаются бетонной смесью. После затверде­вания подливки проводятся подтяжка фундаментных болтов и контрольная проверка центрирования насоса и двигателя. После подливки фундаментной рамы осуществляется присоединение всасывающего и нагнетательного патрубков.

Центробежные компрессоры имеют большую частоту вращения и требуют повышенной точности при уста­новке на фундаменте и центровке валов составляющих механиз­мов агрегата. Поставка их осуществляется отдельными узлами. На монтажной площадке приходится повторять сборку, ранее выполненную на сборочном стенде завода. Для снижения трудоем­кости монтажа используется сборка блоков путем укрупнения уз­лов в приобъектовых мастерских или на монтажной площадке.

Все оборудование монтируется на раме поддерживающей металлоконструкции в единый блок и транспортируется в машин­ный зал, где устанавливается на черный пол без фундамента. На месте изготавливаются только маслопроводы от маслостанции к компрессору.