6. Устройства удаляющие

Автоматическое удаление деталей и отходов при листовой штамповке позволяет повысить производительность труда при обслуживании прессов вручную, а при механизации и автоматизации штамповки является необходимым условием. Как известно, штамповщик затрачивает 50 % общего штучного времени на удаление деталей или отходов вручную, в результате чего в условиях немеханизированного процесса оборудование используется лишь на 10—15 % (от номинального числа ходов пресса). Автоматизация удаления деталей и отходов повышает производительность штамповки мелких деталей на 15 – 20% а при штамповке крупных деталей - почти вдвое. Кроме того, автоматическое удаление деталей и отходов снижает возможность травматизма, облегчает условия труда. Наиболее просто вопрос автоматического удаления деталей решается при штамповке напровал или с наклоном станины пресса (мелкие детали), а удаления отхода намоткой или порезкой ленты-высечки. Однако не все технологическое процессы возможно выполнить по данной схеме. поэтому во многих случаях приходится прибегать к использованию специальных механизмов и устройств для удаления деталей и отходов штамповки. Все удаляющие устройства, используемые в промышленности. можно разделить на две группы - сбрасывающие и выносящие. К сбрасывающим устройствам относятся пневмосдуватели, различные пружинные и рычажные механизмы, а также механизмы с индивидуальным (чаще всего пневматическим) приводом, встраиваемым в штампы. Выносящие устройства обычно выполняют с приводом от пресса индивидуальным: к ним относятся различные лотковые сбрасыватели, используемые для удаления деталей средних (до 500 × 500 мм) размеров. которые при штамповке остаются в верхней част штампа, а также механические руки, применяемые для удаления крупногабаритных деталей остающихся после штамповочной операции на нижней части штампа.

6.1 Пневмосдуватели

Одним из наиболее простых и дешевых способов удаления деталей является пневмосдув. Сдувающие устройства используют, когда деталь или отход остаются на поверхности нижней части штампа в незафиксированном положении, выталкиваются из верхней части штампа или удаляются напровал, нов столе пресса нет отверстия для их выхода.

Пневмосдув позволяет не только увеличить производительность штамповки или обеспечить ее автоматизацию, но и способствует повышению стойкости инструментов вследствие их охлаждения струей сжатого воздуха, а также благодаря сдуву мелких заусенцев и отходов, прилипающих к инструментам. Пневмосдуватели применяют в основном для удаления мелких деталей размера и в плане до 100 × 100 мм при массе до 0,5 кг. Однако пневмосдув успешно используют и для удаления более крупных деталей размером в плане до 300 × 300 мм при массе до 1,5 кг. для этого требуется не одно, а несколько сдувающих сопел. При удаления деталей из верхней части штампа также бывает необходимо использовать несколько сопел: для поддержки детали воздушной струей снизу и удаления ее из рабочей зоны. При штамповке крупногабаритных деталей пневмосдув применяют для удаления отходов от пробивки отверстий, фигурных пазов из нижней части штампа.

Приспособление для пневмосдува представляет собой универсальное устройство, состоящее из сопла, укрепленного на регулируемом штативе, управляющего пневмоклапана и воздухопровода. Иногда приспособление для пневмосдува встраивают непосредственно в штамп для удаления отходов при крупногабаритной штамповке, при удалении деталей из верхней части штампа, а также для предварительного отлипания деталей, остающихся на нижней части штампа. Во всех случаях удаления деталей пневмосдувом следует предусматривать соответствующие короба-проводки, по которым детали или отход должны поступать в тару. Такие короба обеспечивают безопасность работы и снижают расход воздуха, который более эффективно воздействует на детали (отходы), помещенные в трубу.

Для пневмосдува используют сжатый воздух под давлением 0,3—0,6 МПа, подаваемый при ходе ползуна пресса вверх после поворота главного вала пресса на 20—40° Однако в быстроходных прессах за время поворота главного вала на 20 – 40^о не происходит надежного удаления деталей. В таких случаях предусматривают пневмосдув от воздухораспределительного клапана с электромагнитным управлением.

На практике установлено, что наилучшие результаты получаются при использовании щелевых сопел, поперечное сечение которых составляет 15—30 мм² (что соответствует диаметру входного отверстия сопла (4 - 6 мм). При этом расход сжатого воздуха через одно сопло не превышает 25—30 м³ за рабочую смену. Расстояние от сопла до удаляемой детали рекомендуется принимать не более 150 мм; давление детали производится достаточно эффективно на расстоянии 1000— 1500 мм. Пневмосдув успешно применяют при штамповке деталей на прессах, делающих 120—150 ходов в минуту. При удалении деталей массой до 0,150 кг наибольшее число ходов пресса достигает 250 в минуту.

Типовая конструкция пневмослувателя показана на рис. 6.1. На плите пресса или штампа 1 закреплен штатив З с соплом 2. К ползуну 4 пресса привернут регулируемый кронштейн с откидным роликом 5, а на стойке 7 пресса установлен управляющий клапан б, сжатый воздух от которого поступает к соплу 2 по гибкому шлангу 8. При ходе ползуна 4 пресса вниз ролик 5 откидывается а не воздействует на клапан 6. При ходе ползуна 4 вверх ролик 5 нажимает на стержень клапана 6, сжатый воздух из магистрали проходит через него и поступает в сопло 2 – происходит сдув детали. Продолжительность подачи сжатого воздуха определяется размерами копирного наконечника подвижного стержня клапана 6, а момент начала работы — установкой кронштейна с роликом 6 на ползуне пресса.