Полосоподаватель со съемном полосы со стопы сталкивателями

Рис. 5.2

Полосоподаватель (рис. 5.2), осуществляющий ввод полос в валковую подачу пресса, установлен сбоку от пресса и работает в автоматическом режиме. Он состоит из пятицепного конвейера 1, подъемного стола 2, двух сталкивателей верхней полосы 3, при- водного ролъганга 4 с боковой направляющей 5 и клети 6 задающих валков. Все узлы смонтированы на сварной станине 7 установленной на винтовых домкратах 8 на полу Пачка полос располагается на подъемном столе. Стол понимает пачку до уровня с которого сталкиватель перемещает верхнюю полосу на приводной рольганга далее полоса попадает в задающие валки полосоподавателя а затем в валковую подачу пресса. Наклонное расположение роликов способствует лучшей фиксации полосы при подаче ее в штамп. К основным параметрам полосоподавателей относятся размеры и масса подаваемых полос, шаг и скорость подачи. Шаг подачи, размеры полосы зависят от конструкции штампуемых деталей. При выборе длины полосы следует обращать внимание на продольную жесткость полосы, она должна быть достаточной для надежной работы механизмов поштучного отделения и подачи полосы.

Полосоподаватели обычно применяют на операциях вырубки, пробивки, отрезки заготовок, где происходит минимальное внедрение пуансона в заготовку, что дает возможность использовать для подачи большую часть времени хода (70-80%).

5.3 Автооператоры

Совершенствование конструкции и систем управления механизмов для загрузки и удаления штучных заготовок привело к созданию штамповочных автооператоров. Эти механизмы выполняют функции загрузчика и разгрузчика, а также могут транспортировать детали и заготовки между прессами, изменять их пространственное положение. Автооператоры захватывают детали или заготовки с предзагрузочной позиции, поднимают их и переносят в штамп с точной ориентацией на рабочей позиции (загрузчик); удаляют отштампованную деталь из рабочей зоны пресса с укладкой ее в ориентированном положении на межоперапионный конвейер (разгрузчик).

Некоторые конструкции снабжают дополнительными устройствами, позволяющими разворачивать деталь в горизонтальной плоскости, наклонять ее в вертикальной плоскости в соответствии с требованиями технологического процесса. Как правило, такие механизмы работают по жесткой программе, задаваемой их кинематикой. Программу здесь можно изменять в небольших пределах путем регулировки звеньев механизма, а также подключением дополнительных приводов, например для поворотов детали в процессе ее переноса. Автооператоры получило преимущественное распространение при штамповке крупных и средних деталей поточных линиях двух - четырехкривошипных прессов усилием > 2500 кН.

Схемы применения автооператоров

Рис. 5.3

Два конструктивно одинаковых механизма — загрузчик и разгрузчик — навешиваются на верхнюю траверсу пресса с его фронта и тыла соответственно. Каждый механизм снабжен захватным органом, который перемещается по траектории, расположенной в вертикальной плоскости, обеспечивая захват, подъем я перемещение детали. Различие между загрузчиком и разгрузчиком заключается лишь в фазах их движения относительно хода ползуна пресса. В качестве захватных органов используют клещи либо вакуумные присосы. Траектории движения захватов выбирают таким образом, чтобы обеспечить аккуратный съем детали из штампа в точную его укладку в штамп.

Конструкция штампов для работы с загрузочно-разгрузочными механизмами мало отличается от конструкции штампов для ручного обслуживания, что позволяет использовать их для автоматизации действующего прессового оборудования и штамповой оснастки.

Возможны четыре варианта применения автооператоров. 1. Для удалении деталей из штампа (рис. 5.3, а). Разгрузчик расположен с тыла пресса и имеет один комплект захватных органов. 2. Для загрузка листовых заготовок в штамп (рис. 5.3, 6). Загрузчик расположен с фронта пресса и работает совместно с листозагрузчиком, который в этом случае подает листовую заготовку на промежуточную позицию. Перемещение заготовки в штамп производится либо толкателями, либо захватными органами (клещами, присосами), монтируемыми на загрузчике. 3. Для загрузки и удаления деталей (рис. 5.3, в). На прессе расположено два механизма: загрузчик (с фронта) и разгрузчик (с тыла). Пресс при этом может работать в полуавтоматическом цикле. В первом случае окончательную ориентацию детали перед ее загрузкой в штамп выполняет оператор, после чего он включает ход загрузчика; рабочий ход пресса и цикл работы разгрузчика происходит автоматически.

Автоматический цикл работы используют в поточных линиях прессов, где помимо загрузочно-разгрузочных механизмов установлены между прессами автоматически действующие транспортирующие механизмы с устройствами для сохранения ориентации детали при ее передаче от пресса к прессу я с контрольными приспособлениями для проверки правильности положения детали перед ее захватом загрузчиком. В этом случае, как и в предыдущих, разгрузчик и загрузчик имеют по одному комплекту захватных органов. 4. Для загрузки, удаления и межоперационной транспортировки деталей в автоматических поточных линиях прессов (рис. 5.3). При этом каждый механизм (загрузчик и разгрузчик) имеет по два комплекта захватных органов, отстоящих друг от друга на расстоянии шага перемещения детали по линии; между двумя соседними прессами располагаются Холостые позиции, одна из которых обслуживается разгрузчиком предыдущего пресса и загрузчиком последующего пресса.

Привод автооператоры получают от вала пресса или от электродвигателя. Автооператоры с приводом от вала пресса обеспечивают жесткую синхронизацию с ходом пресса. Они обычно входят в состав автоматических линий со специальным исполнением прессов.

Автооператоры с индивидуальным приводом пригодны как для использования в специализированных линиях, так и для автоматизации действующего прессового оборудования. Цикловая связь с ходом пресса осуществляется электрической схемой управления. Частота вращения вала двигателя регулируется для создания оптимальных скоростных режимов при работе с различными деталями. Однако производительность автооператоров с приводом от вала пресса, как правило, более высока.

Выбор типа привода зависит от масштаба производства и характера деталей. При массовом производстве когда за линией прессов закрепляют одну - четыре однотипных деталей, рентабельно создавать высокопроизводительную линию со специальным исполнением прессов и с автооператорами, получающими привод от вала пресса. Если номенклатура деталей. штампуемых на прессе, достаточно велика (З—7 деталей) или меняется, целесообразно использовать более дешевые универсальные прессы с автооператорами, имеющими индивидуальный привод.