
- •1. Основные факторы для выбора материала в машиностроении
- •2. Стали и их характеристики
- •Термическая обработка
- •Применяют
- •Химико-термическая обработка
- •3. Чугуны и их характеристики
- •4. Сплавы цветных металлов и их характеристики
- •5. Основы взаимозаменяемости. Допуски и посадки
- •8. Системы допусков и квалитеты.
- •9. Резьбовые соединения: их достоинства и недостатки. Классификация резьб.
- •1)Болтовое 2)Винтовое 3)Шпилькой
- •10. Типы резьб и области их применения. Основные геометрические параметры.
- •11. Резьбовые соединения. Материалы и допускаемые напряжения.
- •Допускаемое напряжение на смятие
- •14. Распределение силы между витками резьбы в резьбовых соединениях.
- •15. Расчет резьбы на срез и смятие
- •16. Расчёт резьбового соединения при действии силы затяжки.
- •17. Расчет групп резьбовых соединений при действии нагрузки в плоскости стыка
- •1 8. Расчет резьбового соединения, нагруженного сдвигающей силой (болт установлен с зазором)
- •19. Расчет резьбового соединения, нагруженного сдвигающей силой (болт установлен без зазора)
- •20. Расчёт затянутого резьбового соединения, нагруженного внешней отрывающей силой.
- •21. Расчёт группового резьбового соединения при действии нагрузки, перпендикулярной плоскости стыка.
- •22. Заклёпочные соединения. Область применения, типы соединений. Расчёт на прочность.
- •По числу рядов заклёпок соединения бывают однорядные и многорядные
- •Далее заклёпки проверяют на снятие:
- •23. Сварные соединения, достоинства и недостатки. Типы сварных швов. Расчёт стыковых швов.
- •24. Расчёт сварных соединений с угловыми швами. Допускаемые напряжения сварных швов
- •25. Соединение деталей с натягом. Достоинства и недостатки. Определение давления на контактирующих поверхностях.
- •Простота изготовления поверхностей вращения
- •26. Определение расчетного и измеренного натяга в соединениях с натягом. Влияние микронеровностей на нагрузочную способность.
- •27. Шпоночные соединения. Достоинства и недостатки. Расчет соединения призматической шпонки.
- •28. Зубчатые (шлицевые) соединения. Выбор способа центрирования. Упрощённый расчет на прочность.
- •29. Основы триботехники. Виды трения и изнашивания.
- •30. Смазочные материалы. Выбор системы смазывания.
- •31. Напряжения, возникающие в контакте нагруженных тел.
- •32. Механические передачи. Силовые и кинематические соотношения в передачах.
- •33 .Зубчатые передачи. Достоинства и недостатки. Основная теорема зацепления. Эвольвента окружности. Исходный контур.
- •34. Изготовление зубчатых колес. Коэффициент смещения. Точность зубчатых передач.
- •35. Силы в зацеплении прямозубых колёс. Виды разрушения зубьев.
- •Заедание зубьев
- •36. Расчётная нагрузка для зубчатых передач. Материалы зубчатых колёс.
- •37. Допускаемые напряжения при расчёте зубчатых передач.
- •38. Учёт переменного режима при расчёте зубчатых передач.
- •39. Расчёт зубьев цилиндрических передач на контактную прочность.
- •40. Расчет зубьев цилиндрических передач на изгибную выносливость.
- •41. Цилиндрические косозубые колеса. Эквивалентные колеса. Силы в зацеплении. Особенности расчета.
- •42. Конические зубчатые передачи. Силы в зацеплении. Достоинства и недостатки.
- •Недостатки
- •42. Шевронная цилиндрическая передача
- •43. Планетарные передачи. Достоинства и недостатки. Силы в зацеплении. Определение чисел зубьев.
- •И вместе с водилом (переносное движение) напоминает движение планет
- •44) Волновая зубчатая передача. Достоинства и недостатки. Причины выхода из строя.
- •45. Червячные передачи. Параметры червяка и червячного колеса. Силы в зацеплении. Скольжение и кпд червячной передачи.
- •46. Червячные передачи: причины выхода из строя. Материалы для их изготовления.
- •47. Определение допускаемых напряжений при расчёте червячных передач. Тепловой расчёт червячного редуктора.
- •48. Ременные передачи. Достоинство и недостатки. Усилие в ремённой передаче.
- •49. Критерии работоспособности ременных передач. Напряжения в ремне.
- •50.Расчет по тяговой способности ременной передачи.
- •51. Цепные передачи. Достоинства и недостатки. Конструкция цепи. Расчет несущей способности цепи.
- •52. Подшипники качения, достоинства и недостатки. Конструкция, классификация и основные размеры подшипников.
- •53. Причины выхода из строя подшипников качения. Распределение нагрузки между телами качения.
- •54. Расчет подшипников качения по статической грузоподъемности.
- •Условия прочности
- •55. Расчет подшипников качения (пк) на долговечность. Эквивалентная динамическая нагрузка и динамическая грузоподъемность.
- •56. Особенности расчета нагрузки радиально-упорных (ру) подшипников.
- •57. Определение расчетных нагрузок в подшипниках качения при переменном режиме нагружения.
- •58. Подшипники скольжения. Область применения. Режимы работы. Диаграмма Герси.
- •59. Критерии работоспособности и виды повреждений подшипников скольжения.
- •60. Условные расчеты подшипников скольжения. Тепловой расчет.
- •61. Валы и оси. Расчеты на прочность.
- •Расчеты на прочность
- •62) Муфты. Назначения и классификации. Расчётный момент.
- •63. Втулочные глухие муфты. Расчёт на прочность.
- •64)Фланцевые глухие муфты. Расчёт на прочность.
- •65) Кулачково-дисковая жёсткая компенсирующая муфта(крестовая или муфта Ольдгема). Критерий работоспособности.
- •66)Зубчатая муфта. Критерий работоспособности. Виды несоосностей.
- •68)Муфта упругая втулочно-пальцевая(мувт)
- •69) Фрикционные муфты
- •70) Предохранительные муфты с разрушающимся элементом
- •71) Муфта свободного хода (обгонная)
- •72) Муфты центробежные
1. Основные факторы для выбора материала в машиностроении
Правильный выбор материала в значительной мере определяет качество машины в целом.
При выборе материала учитывают в основном следующие факторы:
1. Соответствие материалов главному критерию работоспособности (прочности, жесткости, износостойкости).
2. Свойства, связанные с назначением детали и условиям ее эксплуатации ( антикорозийные, фрикционные, электроизоляционные).
3. Соответствие технологических свойств материала конструктивной форме, намеченному способу обработки ( штампуемость, свариваемость, электроизоляционные )
4. Весовые и габаритные свойства деталей машин в целом.
5. Стоимость и деффицитность материала.
Применяют: 1) Черные металлы: Чугуны, Стали
2) Цветные металы и их сплавы: Медь, Олово, Титан, Аллюминий и т.д.
3) Не металические материалы: пластмассы, резины, кирамика и т.д., композиционные материалы.
2. Стали и их характеристики
Конструкционные стали – сплавы железа с углеродом до 2%
1.1 Стали углеродистые обыкновенного качества
Ст.0…6
Применяют для термически необрабатываемых деталей:
крепежные изделия
детали, работающие при малых статических нагрузках
А, Б, В
А – по механическим
свойствам (
-предел
прочности)
Б – по химическим свойствам
В – и по химическим и по механическим свойствам
А – Сталь Ст3; Б – БСт3; ВСт3
1.2 Сталь углеродистая качественная
Сталь 10, 15, 20, 30, 40, 45 и др.
Применяются для изготовления деталей машин, подвергающихся термообработке
Ст30 (0,3%С)
По содержанию углерода они подразделяются:
малоуглеродистые (до 0,25%)
среднеуглеродистые (0,25 – 0,6%)
высокоуглеродистые (более 0,6%)
чем меньше углерода, тем сталь мягче и пластичнее
чем больше углерода, тем сталь прочнее, а пластичность становится хуже
1.3. сталь легированная конструкционная
Применяют для особо ответственных деталей, где требуется небольшие размеры и вес.
Подразделяют:
качественные легированные стали (до 2,5% легирующих элементов)
Сталь30ХГСА (0,3%С)
высококачественные легированные стали (2,5-10%)
особо высококачественные легированные стали (более 10%)
Х – хром, Г – марганец, С – кремний, А – пониженное содержание серы и фосфора (до 0,025%).
Существуют стали специального назначения:
а) шарикоподшипниковые ШХ15 (Хрома – 1,5%)
б) пружинные 50Г, 65Г (0,5%С, 0,65%С), Г – марганца до 1%
в) нержавеющие с содержанием хрома более 13% (12Х18Н10Т)
0,12% С, 18% хрома, 1% никеля, 1% - титан 10Х14Г14Н4Т
для повышения механических свойств стали применяют:
термическую
химико-термическую обработку
Термическая обработка
отжиг, нагрев примерно до 450-500оС, выдержка и охлаждение вместе с печью (применяют в основном для снятия внутренних напряжений после сварки около 2 суток)
нормализация, нагрев до 1100…1200оС (применяют для повышения
)
закалка, нагрев выше линий температурных превращений (700…900оС), быстрое охлаждение в воде или в масле (
больше в 3 раза, также выше твердость, но меньше пластичность)