Компоновки ртк в виде сборочного центра

Эти компоновки выполняются на основе многофункциональных роботов, снабженных универсальными схватами или механизмами автоматической смены схватов.

Сборочный центр включает в себя конвейер 1, робот 2, автоматическое загрузочное устройство 3, склад с роботом 4, сборочное оборудование 5, при необходимости контрольное оборудование 6, механизм схвата робота 7.

Во время работы РТК из склада роботом склада базовые собираемые детали передаются на конвейер по которому транспортируются к сборочному оборудованию. Присоединяемые детали из загрузочных устройств забираются основным роботом, контролируются и устанавливаются на сборочные позиции, при этом робот выбирает соответствующий схват и присоединяет к руке в магазине схватов.

Интересным направлением развития РТК в составе гибких производственных систем является использование робокаров. Собираемый узел проходит через сборочные позиции на робокаре, где комплектующие детали присоединяются роботами, расположенными на сборочных позициях.

Рассмотренные компоновки РТК могут иметь различную структуру (например отсутствует контрольное оборудование, автоматизированный склад или используется часть склада и т.д.). Принципиальная структура компоновок при различных вариациях остается в рассмотренных вариантах.

Промышленные роботы и оборудование, рекомендуемое для сборки изделий

До последнего времени существовало 2 направления развития сборочных производств, а именно ручная сборка и жесткая автоматизация.

Достоинства ручной сборки:

1. простое обучение;

2. высокая гибкость;

3. ограниченное количество оборудования.

Недостатки ручной сборки:

1. низкая производительность и качество;

2. возрастающая стоимость.

Достоинства жесткой автоматизации:

1. высокая производительность и качество;

2. отсутствие утомляемости рабочих;

3. невысокая стоимость (сборки).

Недостатки ручной сборки:

1. большие первоначальные затраты;

2. отсутствие гибкости;

3. специальное оборудование.

Промышленные роботы и построенные на их основе РТК сочетают преимущества обоих направлений и сводят к нулю недостатки. Не все роботы можно использовать для автоматизации сборки.

Требования к сборочным промышленным роботам

• универсальность;

• гибкость;

• высокое быстродействие;

• малая погрешность позиционирования;

• адаптация в реальном масштабе времени;

• компактность;

• избирательная податливость (конструкция не очень жесткая);

• развитое программное обеспечение;

• связь с системами верхнего уровня.

Робот sigma

В качестве первого сборочного робота, который нашел широкое применение, следует назвать робот SIGMA, разработанный итальянской компанией OLIVETTI. Он имеет 2 манипулятора, устанавливаемых на портале, закреплённых на боковых стойках. Работает в прямоугольной системе координат и в общем случае может иметь до 16 модулей.

Сборочное оборудование (приспособления и инструменты) устанавливаются на столе. Погрешность позиционирования его 0,1 мм. Но использование его для сборочных операций возможно благодаря наличию чувствительных устройств для измерения усилий, действующих на манипуляторы в вертикальном и двух горизонтальных направлениях.

Измерение усилий осуществляется при смещении схватов в диапазоне от 0…4 мм при помощи магнитоуправляемых резисторов. Смещение схвата обеспечивается при помощи управляемой электромагнитной муфты. В зазор между фланцами муфты подается сжатый воздух. Благодаря этому при уменьшенном напряжении муфты (8 В) в зазоре образуется воздушная прослойка и схват может смещаться под воздействием внешних усилий в поперечных направлениях. После снятия усилий схват возвращается в среднее положение и при напряжении 24 В муфта становится жесткой.

В результате этого устраняются перекосы сопрягаемых деталей или удаляются бракованные детали без прекращения технологического процесса.

Для справки: эти роботы хорошо себя зарекомендовали при сборке пишущих машинок.