14.15.Проверочный расчет подшипников на статическую грузоподъемность

Расчетная статическая грузоподъемность:

, (14.32)

где g - коэффициент перегрузки, рассчитываемый по формуле:

(14.33)

Если выполняется условие , то условие статической прочности выполняется.

14.16.Проверочный расчет подшипников на динамическую грузоподъемность

Эквивалентная динамическая нагрузка:

, (14.34)

где К_б = 1,3…1,5 – коэффициент безопасности, К_τ = 1 при t до 100⁰С – температурный коэффициент.

Номинальная долговечность подшипников:

, (14.35)

где L_н = 12000 часов – ресурс подшипника (долговечность подшипника для приборов общего назначения), n₅ – частота вращения тихоходного вала.

Расчетная динамическая грузоподъемность подшипника:

(14.36)

Если , то условие прочности выполняется.

15. Резьбовые соединения

Резьбовое соединение — разъёмное соединение деталей машин при помощи винтовой или спиральной поверхности (резьбы). Это соединение наиболее распространено из-за его многочисленных достоинств. В простейшем случае для соединения необходимо закрутить две детали, имеющие резьбы с подходящими друг к другу параметрами. Для рассоединения (разъема) необходимо произвести действия в обратном порядке.

В резьбовых соединениях используется метрическая и дюймовая резьба различных профилей в зависимости от технологических задач соединения.

Характеристики резьбовых соединений:

Достоинства:

• технологичность;

• взаимозаменяемость;

• универсальность;

• надёжность;

• массовость.

Недостатки:

• раскручивание (самоотвинчивание) при переменных нагрузках и без применения специальных устройств (средств).

• отверстия под крепёжные детали как резьбовые так и гладкие вызывают концентрацию напряжений.

• для уплотнения (герметизации) соединения необходимо использовать дополнительные технические решения.

Примечание: коническая резьба обладает свойством герметичности и самостопорения.

Классификация резьбовых соединений:

• резьбовое соединение при непосредственном скручивании соединяемых деталей (резьба имеется на этих деталях);

• резьбовое соединение при помощи дополнительных соединительных деталей, например, болтов, шпилек, винтов, гаек и т.д (рис 15.1);

• болтовое соединение;

• винтовое соединение;

• шпилечное соединение.

Рис 15.1. Примеры резьбовых соединений.

15.1. Прочность крепежа

Прочность болтов, крепёжных винтов и шпилек по ISO 898-1:1999 при нормальных условиях характеризуют 11 классов прочности: 3.6; 4.6; 4.8; 5.6; 5.8; 6.8; 8.8; 9.8; 10.9; 12.9.

Первое число, умноженное на 100, определяет номинальное значение предела прочности на растяжение в Н/мм².

Второе число, умноженное на 10, — отношение предела текучести к номинальному пределу прочности на растяжение. Произведение этих чисел, умноженное на 10, определяет номинальный предел текучести в Н/мм².

Гайки по ISO 898-2:1992, ISO 898-6:1994 разделяются по классу прочности (d — номинальный диаметр резьбы):

4; 5; 6; 8; 9; 10; 12 — для гаек с нормальной высотой, равной или более 0,8d и крупной резьбой;

5; 6; 8; 10; 12 — для гаек с нормальной высотой, равной или более 0,8d и мелкой резьбой;

04; 05 — для гаек с номинальной высотой от 0,5d до 0,8d.

Класс прочности для гаек с нормальной высотой указывает на наибольший класс прочности болтов, с которыми они могут создавать соединение, то есть на первую из цифр в обозначении класса прочности болта.